天津榮程聯合鋼鐵集團有限公司（以下簡稱“天津榮程”）坐落于天津市津南區葛沽鎮冶金工業園區，北鄰海河南岸，南鄰津晉高速，交通便利，發達。自2001年出資收購天津渤海冶金工業有限公司組建天津榮程以來，現已發展成為天津市大型民營骨干企業之一。連續多年入圍中國企業500強，位列天津市百強私營企業第一位。

天津榮程煉鐵廠是榮鋼集團骨干生產廠之一，集原料儲運、燒結供應、高爐冶煉三大工序于一體的冶煉生產，現在主要裝備有四座高爐、總有效容積3756m3；配套有原料場、原燃料儲運系統、鑄鐵機、修罐間、煤粉制備與噴吹、除塵等比較完善的輔助生產設施。經過十多年的頑強拼搏和不懈努力，煉鐵廠在穩定順行基礎上，利用在低品位、難冶煉的特殊礦資源方面，大膽技術創新，曾經開創了用普通大型高爐配加20%以上生礦冶煉生鐵的先河，鐵水生產成本等技術指標一直穩居行業先進。

經過十余年的艱苦創業，滾動發展，煉鐵廠從單一的1座400 m3高爐逐步發展成為三臺燒結機、一條鏈篦機回轉窯球團生產線，四座高爐，具備年400萬噸生鐵及配套生產能力，擁有員工1500余名的大型生產廠，為榮鋼集團的發展做出了重大的貢獻。 

榮程煉鐵廠的發展是天津榮程發展的縮影，該廠自創建至今始終秉承“自強不息、奮斗不止、永不言敗”的精神，把能源高效利用與環境保護和諧統一，增強創新驅動，將增強產品技術含量作為第一要務，堅持“誠實、守紀、敬業、創新”的管理理念，歷經十幾年的發展，裝備水平大幅提升，可持續發展能力不斷增強。

一、對標行業優秀企業，在創優中開拓進取

煉鐵廠開工運行初期，在各項指標均落后于國內同產能煉鐵廠的情況下，提出了穩定順行、提高指標、瞄準先進、爭創一流的目標。 面對先進工藝技術和職工隊伍缺乏實踐經驗的挑戰，務實創新，銳意創優，激情創業，通過始終堅持高起點、高標準、高質量地推進工程建設，堅持穩產高產下的低成本、高指標的生產組織方針，攻克了一個個難關、刷新了一個個紀錄。

以高爐生產為例，幾年來，我們堅持不求一時的成效，而是將“長期順穩”作為生產的前提和基礎，將工作重點放在保持生產長期高水平穩定上，引導職工樹立“爐外保爐內，外圍保高爐”的全局意識。通過組織成立技術攻關組對爐況進行全面、科學的分析，打破傳統思維模式，確定了高爐操作方針。同時跟蹤原燃料變化情況，合理調配比例，杜絕了爐況大的波動。

1、“走出去，請進來”---虛心學習行業優秀單位的先進經驗。為了趕超先進，我們通過參加培訓學習，到兄弟單位學習取經。帶著問題學習降焦比的先進經驗，降本增效、深挖潛力，縱向上把高爐投產的工作變化進行對比，橫向上我們拿先進企業與自己對比，在對標中找出不足和差距，進行科學的分析。積極、主動、超前地進行基本操作調整，優化煤氣分布，改善煤氣利用，降低燃料消耗，促進礦石還原。隨著原燃料改善和富氧率的提高，逐步提高了煤粉噴吹量。同時規范爐長、工長操作標準，通過對爐長操作由定性到定量的調劑，成功實現了以高富氧、大噴吹、高強度為標志的現代化冶煉，收到了顯著成效。在此基礎上，我們進一步夯實基礎管理，總結先進經驗，把小事做細，把細事做透，以務真求實的態度做好管理中的每一件小事、以“高標準永無止境”的責任心處理好每個細節。

2、堅持對內對外一起抓。我們在不斷提高技術操作管理水平的同時，密切與礦業供應公司溝通，加強對焦炭、燒結礦、球團礦的質量監測。全面完成了公司下達的各項經濟指標、目標。 

二、轉變管理理念，向管理要效益

設備順行是生產穩定的基礎，為把高爐打造成精品高爐，我們在設備技術進步上做了大量的工作。為了進一步提高高爐數據的精確性和降低操作人員的勞動強度，滿足了逐步實現數字化煉鐵的需要，我們創新管理模式，引入ERP系統及MES系統，為解決各種突發問題節約了大量時間，從而更加有利于高爐長壽運行，同時也降低了崗位職工的勞動強度，提高煉鐵生產自動化水平。

自煉鐵廠成立以來，我們轉變管理理念，創新管理模式，調整管理結構，一切向管理要效益。其中管理模式的變化和管理結構的調整主要體現以下方面：

1、建立目標責任制。目標責任制的核心就是權力與責任對等，效益與目標的完成情況掛鉤，目標的實現是整個公司工作的目的。煉鐵廠在建立和實行目標責任制時，堅持從集團公司的戰略高度去考慮和設置目標，并且對各個管理層次的目標進行量化和細化。目標責任制的建立使煉鐵廠干部樹立了危機意識和憂患意識，激發了他們進行管理創新的動力，使煉鐵廠管理水平得到很大的提高。

2、建立了等效體系和日清月結制度。等級體系和日清月結制度的建立是現代企業精細化管理和激勵體制的需要，它解決了企業權、責、利的合理匹配問題，是企業利用經濟杠桿來調節，促進員工奮發向上，培養員工努力鉆研技術業務的激勵手段。自從我廠建立登記體系與日清月結制度以來，極大地激發了我廠員工工作的積極性，使他們以更加飽滿的熱情投入到本職工作中去，使我廠的產量屢創新高，經濟效益得到更大提高。

上述制度的建立，使我煉鐵廠的管理結構得到進一步優化，更為重要是它使得我廠的抵御風險能力得到大幅度的提高。近年來，以煉礦石和原煤為主的原材料價格的上漲和勞動力成本的提高，使鋼鐵行業的競爭更為激烈，而我廠卻在近幾年中取得穩定和快速發展，獲得可喜的成績，這一切都與管理結構的變化分不開的。

我們認為，管理重在細節、重在嚴謹、重在系統、重在規范，我們重點在管理的規范化、標準化和管理創新上下大功夫，鍛煉技術過硬，紀律嚴明的職工隊伍。我們通過制定詳細生產計劃，不斷強化生產管理、規范技術操作、采用合理技術方針，克服種種不利因素，逐步形成了良好的生產局面。 

隨著高爐冶煉強度的不斷提高，對爐前操作也提出了更高的新標準和要求，爐前出鐵成為制約高爐正常生產的瓶頸。我們廠部通過有針對性的分析研討，制定了相應整改措施。通過完善爐前設備巡檢制度，改善并穩定炮泥質量，確定合理打泥量，制訂爐門維護標準，改造沖渣設備具備出鐵條件，并在特殊爐況下嘗試出鐵，完善爐前設備和爐前作業管理。在細化基礎工作的同時摸索合理的出鐵方法和打泥量，通過不斷探索，并具備了“重疊出鐵”條件。爐外操作、管理標準也相應提高，有效降低了炮泥、鉆頭、大桿、氧氣管的消耗，每月節省費用數萬元。

通過優化工藝制度和嚴抓工藝紀律，合理搭配現有原料的入爐結構，運用可控制參數，調整適宜的送風制度、裝料制度，同時嚴抓崗位工日常操作及點檢質量，充分發揮點檢員專業技能，提高下線備件修復質量，正是這些措施的有效落實，2015年煉鐵廠平均高爐利用系數為3.12，平均日產達10674噸，燃料比完成 554.14kg/t。

三、發展循環經濟，可持續發展能力增強

為建設環境友好型企業，我廠結合廠區現有供排水現狀以及廠區周邊的自然環境，通過技術集成和自主研發，最終建成以雨水、生產廢水、大沽排污河水等非常規水源以及地下水和地表水等常規水源為多水源供水的水資源綜合利用系統工程。本項目以生態工程與循環經濟理論為指導，針對煉鐵廠水資源供應與消耗特點，系統整合區域污水資源化、雨水利用、中水制備、循環冷卻水凈化、生產廢水處理、工藝節水與梯級利用平衡調度系統，實現生產廢水零排放、生產用地下水零開采，有效的保護了區域水資源。 

煉鐵廠樹立和落實以人為本，全面、協調、可持續的科學發展觀，堅持走新型工業化道路，走“優、專”發展之路。煉鐵廠在技術改造過程中，加強環境保護，綜合利用各種資源，實現經濟與資源、環境的協調發展，并于2005年實施了ISO14001環境管理體系。堅持污染預防和持續改進，對重要環境因素實施有效的控制，做到減量排放，資源化利用和無害化處理，高爐煤氣得到全產回收利用。高爐全部采用余壓發電。能源綜合利用和環境保護工作取得積極進展。