西鋼集團始建于1966年，2005年末改制為民營企業，旗下有阿城鋼鐵有限公司、燈塔礦業有限公司、翠宏山鐵多金屬礦等子公司，到2012年末具備年產粗鋼700萬噸的生產能力。在2012年中國企業500強中位列第459位、中國制造業企業500強中位列第246位、中國民營企業500強位列第125位，是黑龍江省最大的鋼鐵聯合企業。2013年，首批通過國家工信部組織的《鋼鐵行業規范條件》審核。

西鋼擁有從礦山開采到鋼材軋制完整配套的生產體系，熱軋帶肋鋼筋全部按抗震鋼筋標準組織生產，型材在國內各領域得到廣泛應用。西鋼主要產品有建筑用熱軋圓鋼、建筑用III、IV級熱軋帶肋鋼筋、熱軋盤條、中型圓鋼、角鋼、槽鋼、工字鋼、輕軌等。其中主導產品天鵝牌鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋多次獲“省名牌產品”、“全國用戶滿意產品”稱號，所生產鋼材均榮獲“中國冶金產品實物質量金杯獎”和“冶金行業品質卓越產品”稱號。

1998年西鋼在省內率先通過了ISO9002質量體系認證，2010年，又順利通過了質量、環境和職業健康安全（QES）管理體系的聯合認證，企業管理水平穩步提高。多年來曾先后獲得“全國質量效益型先進企業”、“全國精神文明先進單位”、“全國五一勞動獎狀”、“中國優秀誠信企業”、“中華慈善突出貢獻企業”等諸多榮譽。2003年12月，西鋼被黑龍江省企業管理協會、企業家協會和工業經濟聯合會聯合授予“龍江鋼鐵的脊梁”榮譽稱號。2013年西鋼集團通過了國家高新技術企業認定。 　　

西鋼煉鐵總廠成立于2000年，將原煉鐵廠、燒結廠、焦化廠及球團車間合并，統一為煉鐵總廠，煉鐵總廠現有高爐四座1260m3*2、1080 m3*1、550 m3*1，燒結機三臺90m2*1、180m2*1、300m2*1、10m2豎爐一座，搗固焦爐一座。

2013年，鋼鐵行業空前困難，煉鐵總廠通過裝備升級改造、管理和技術創新，經過近半年的努力，實現了高爐長期穩定順行，技經指標大幅提升，各項指標逐漸進入行業前列（見表1）。

表1  西鋼煉鐵總廠各項指標

一、進行設備升級改造，提高裝備水平

1、2012～2013年期間，兩座1260 m3高爐、300 m2燒結、新建噴煤系統相繼投產，并對550m3高爐、1080m3高爐、180 m2燒結機分別進行了大、中修，使鐵前各工序的設備處于良好運行的狀態，設備作業率明顯提高，故障率降低，生產穩定性增加，為實現生產高質量運行打下了良好的基礎。

2、在新建高爐、燒結機應用先進工藝。兩座1260 m3高爐采用PW串罐無料鐘爐頂，高爐6到8段應用銅冷卻壁，新型陶瓷杯爐缸爐底，軟水密閉循環系統，爐頂紅外成像系統，高爐熱負荷及高爐爐型在線監控系統，新型卡魯金頂燃式熱風爐，汽拖鼓風機，煤氣干法布袋除塵，高爐煤氣余壓透平發電機組（TRT）。300 m2燒結采用了先進的在線測水儀，燒結過程自動控制監測系統、大型綜合混勻料場。新工藝的采用使各工序的監測手段更加完備，數據更加全面，各項操作實現了數據化。

3、以專題會為主線，將制約生產的問題點納入項目化管理。年初，以工段為單位召開現場專題辦公會，梳理制約生產經營的問題，發動全體員工參與生產工藝和設備改進，制定了一系列加強管理、提升產量、增加效益的措施，項目實施后均取得了十分顯著的效果，為各工序生產順行提供了有力保障。

二、樹立正確的生產理念，以激勵考核為導向強化基礎管理

1、穩定是高效生產的保證

高爐生產具有高連續性的特點，各工序銜接緊密，一個環節出現問題就可能影響到高爐生產。日常生產組織實現兩個轉移，即工序質量控制前移，以原料系統穩定為突破點，生產組織管理工作實行生產責任追溯考核制；日常生產組織下移細化至班組單元，使各個過程單元之間不斷追求精細化管理和控制，分層級地及時補充、完善各項管理文件及管理規定，確保管理思路不能滯后于現場實際工作狀態。

煉鐵工序確定合理的冶煉強度，以風溫、噴煤比、生鐵含硅、綜合焦比為主要攻關指標，通過細化操作實現高爐長期穩定順行，實現指標的全面提升。

燒結工序以物料分類存放、優化配料、合理配用低價料為重點工作，對不適應生產的環節進行改造，不斷提高燒結產能。日常生產組織過程中，細化操作管理，利用數學模型優化配料，使燒結礦品位、堿度穩定率、轉鼓強度、固體燃料消耗等技術經濟指標實現新的突破。

焦化工序在現有煤種條件下，通過開展配煤實驗，在40kg工業實驗爐進行煉焦模擬生產、強化搗固操作等措施，優化配煤結構，保證焦炭質量穩定。

2、物料科學使用

轉變以往有什么用什么的做法，強化與采購部門的信息溝通，全面掌握物料質量、數量信息。開發了原燃料性價比測算模型，輔以人工修正，及時進行原燃料性價比分析，為采購更高性價比的原燃料提供依據，優化原燃料結構，實現科學降低生產成本。

3、深挖操作潛力

本著“操作的潛力挖不盡、管理的潛力挖不盡”的理念，推行關鍵工序小指標競賽及評選最佳工段長、最佳班組長活動，用激勵來調動人員的積極性，挖掘出操作及管理的潛力。

4、開展對標找差距活動

各工序與同行業先進的指標進行對標，也與自己最好的水平對標，對標過程中不強調客觀因素而是查找主觀方面的問題，在對標中找出差距，針對差距制定相應的改進措施，縮小與同行業先進水平的差距，實現挖潛增效，推進技術進步。關鍵工序開展指標競賽活動，不斷提升高爐產量、質量目標。

三、創新是企業發展的靈魂

煉鐵總廠以高爐為中心組織生產，生產組織模式實現了從追求生鐵產量向經濟型煉鐵的轉變。高爐操作以爐況順行為基礎，積極推行高風溫、高噴煤、低硅鐵冶煉的操作模式，通過一系列創新項目的實施，努力探索大批重、多環布料的裝料制度，高爐綜合焦比、生鐵含硅、風溫等指標均創歷史紀錄。截至7月末，煉鐵總廠的管理創新創效達511萬元，技術創新創效達3337.44萬元，創新項目累計創效3748.44萬元。

1、推進生產數字化應用

煉鐵總廠以數字化生產為突破口，結合公司和煉鐵總廠實際情況，開發了原燃料性價比測算模型，對各工序使用的原燃料進行性價比測算，找出性價比高的原燃料品種，并將相關信息提供給公司領導和采購部門，為公司的采購決策提供依據；為燒結工序開發了燒結配料數學模型，使燒結工序手工計算配料成為歷史，使用燒結配料數學模型計算燒結配料可以更準確、更快捷的提供準確的配料數據，也拓寬了燒結對各種元素含量控制的范圍。高爐工序實現了配堿、高爐降料面數字化應用。

2、高爐開爐技術實現突破

2012～2013年期間，新建和大、中修高爐相繼開爐，煉鐵總廠不斷總結提高，對高爐開爐新技術進行研發，形成了西鋼開爐新技術體系，開爐焦比從2800kg/t逐漸降低到2200kg/t，開爐成本大幅度降低，開爐達產時間縮短為5～7天。

3、高爐操作技術全面提升

高爐工序以“三大、兩高、一低”為指導方針，全面提升高爐操作水平。“三高、兩大、一低”的具體內容為高風溫、高富氧、高頂壓、大礦批、大噴煤、低硅鐵。

⑴推行大礦批以來，高爐礦批逐漸增加，料層變厚，煤氣分布更加均勻穩定，軟熔帶焦窗厚度增加，高爐順行情況得到明顯改善，煤氣利用率提高，各高爐礦批提高幅度均達到20%左右，高爐燃料比降低11～19kg/t。

⑵新建噴煤系統投產后，煤粉供應不再成為制約噴煤比提高的因素，高爐操作者通過調整裝料制度、送風制度，使高爐適應高煤比條件下的需要，噴煤比從2012年的100～120 kg/t逐漸提高到150～170kg/t。

⑶降低生鐵含硅可以降低高爐燃料消耗，煉鐵總廠以原料穩定、解放操作思想、重點控制鐵水物理熱為方針，以激勵考核為手段，全力推進低硅鐵冶煉，生鐵含硅由2012年的0.53%降低到0.40%，目前最好月平均生鐵含硅達到0.3%。

⑷加強對熱風工的培訓，提高燒爐水平，利用廢氣余氧分析裝備的優勢，合理控制廢氣含氧量，保證熱風爐能夠提供高風溫。要求高爐工長解放思想，做到風溫全用，在送風末期必須全關混風閥，將送風溫度控制在±10℃以內，通過上述措施，風溫由2012年的1106℃提高到1180℃以上，月平均最好水平1206.5℃。

4、重視對有害元素含量的控制

煉鐵總廠使用的礦粉中鋅含量較高，為降低鋅對高爐生產的不利影響，將鋅含量高的高爐箱體瓦斯灰外賣，降低鋅負荷，同時降低爐渣二元堿度，提高生鐵含硫量，保證有充足的中心氣流，提高高爐排堿能力，減輕堿金屬、鋅在高爐內的循環富集。

煉鐵指標的進步離不開管理、技術的創新，離不開前道工序的支持，離不開相關部門的努力。西鋼在地理環境不利、鋼鐵市場萎靡的條件下，利用自身的優勢，綜合利用各種資源，不斷挑戰自我，在逆境中提升核心競爭力，實現了經濟煉鐵，為企業的持續發展打下了良好的基礎。