酒鋼宏興股份公司煉鐵廠（后面簡(jiǎn)稱宏興煉鐵廠），始建于1958年，是酒鋼集團(tuán)公司建廠歷史最為久遠(yuǎn)的廠礦之一。酒鋼煉鐵廠的發(fā)展充滿了波折和艱辛，經(jīng)歷過三上兩下的磨難，1970年9月30日，1號(hào)高爐經(jīng)過12年建設(shè)，煉出了酒鋼第一爐鐵水，直至1989年酒鋼2號(hào)高爐建成投產(chǎn)，才結(jié)束了單高爐養(yǎng)育三萬酒鋼人的局面?？缛胄率兰o(jì)，酒鋼煉鐵進(jìn)入發(fā)展的快車道，3至7號(hào)高爐相繼建成投產(chǎn)，產(chǎn)能大幅提升，裝備持續(xù)改進(jìn)，技術(shù)穩(wěn)步提升，管理日益精細(xì)，隊(duì)伍不斷壯大，為今后的持續(xù)發(fā)展奠定了良好的基礎(chǔ)。

目前，酒鋼集團(tuán)宏興鋼鐵股份公司煉鐵廠下設(shè)4個(gè)職能科室，10個(gè)生產(chǎn)作業(yè)區(qū)，1個(gè)設(shè)備保障作業(yè)區(qū)，11個(gè)黨支部。擁有1073人職工、干部隊(duì)伍。主要裝備有2500 m3、1800m3、1000m3級(jí)高爐各1座，450m3級(jí)高爐4座，高爐總?cè)莘e為7100 m3；有6座與主要設(shè)備配套的內(nèi)燃式熱風(fēng)爐、16座球式熱風(fēng)爐，3座頂燃式熱風(fēng)爐，總蓄熱面積為78.49萬m2；有5臺(tái)總出力為227噸/小時(shí)的中速磨煤機(jī)和14個(gè)噴吹系列的噴煤設(shè)施，年噴煤能力近124.3萬噸；有3臺(tái)電除塵設(shè)備、8套布袋除塵設(shè)備。年產(chǎn)生鐵能力652.5萬噸。

煉鐵廠確立了“安全、長(zhǎng)壽、低耗、優(yōu)質(zhì)、高效”的工作方針，提煉形成了以“自強(qiáng)、人本、求實(shí)、創(chuàng)新”為主要內(nèi)容的八字廠訓(xùn)，總結(jié)了“一種精神，兩個(gè)追求，三大紀(jì)律，四項(xiàng)品格，五條理念”的煉鐵工作作風(fēng)。隨著一批批煉鐵人的迅速成長(zhǎng)，一個(gè)擁有現(xiàn)代化裝備與技術(shù)人才的新型煉鐵廠在生機(jī)勃勃的戈壁雄關(guān)熠熠生輝。

一、采用先進(jìn)的設(shè)備工藝技術(shù)

多年來，煉鐵廠始終堅(jiān)持科技興廠的方針，通過管理創(chuàng)新、體制創(chuàng)新、技術(shù)創(chuàng)新、裝備創(chuàng)新，不斷推動(dòng)煉鐵事業(yè)發(fā)展。先后對(duì)1、2號(hào)高爐進(jìn)行了擴(kuò)容改造，新建高爐的成功開爐，并順利達(dá)產(chǎn)達(dá)標(biāo)。450m3高爐多環(huán)布料技術(shù)試驗(yàn)成功并全面實(shí)施，蘭炭塊噴吹技術(shù)試驗(yàn)成功，薄壁爐襯、銅冷卻壁、高導(dǎo)熱超微孔大碳磚和陶瓷杯爐底、爐缸侵蝕模型、水溫差在線監(jiān)測(cè)、爐頂煤氣在線分析、冷卻壁穿管、爐頂噴霧打水、風(fēng)口呈像、風(fēng)口檢漏等技術(shù)得到應(yīng)用，實(shí)現(xiàn)了高爐工藝技術(shù)裝備的升級(jí)換代，入爐焦比實(shí)現(xiàn)破四見三，多項(xiàng)經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)達(dá)到了國(guó)內(nèi)平均和先進(jìn)水平，生鐵成本位居國(guó)內(nèi)前列。

二、堅(jiān)定不移地實(shí)施精料技術(shù)和和個(gè)性化爐料結(jié)構(gòu)

1、抓好精料工作。

酒鋼高爐入爐料的特點(diǎn)是品位低、渣量大、硫負(fù)荷高、堿負(fù)荷高、軟熔溫度低、軟化區(qū)間寬，因此，高爐精料的方向主要是改善爐料的粒度組成和摸索合理的爐料結(jié)構(gòu)，適當(dāng)提高入爐品位。

1.1  改善爐料結(jié)構(gòu),提高入爐品位。1996年4月生產(chǎn)酸性球團(tuán)燒結(jié)礦的3#燒結(jié)機(jī)投產(chǎn)，到2003年11月份，高爐爐料結(jié)構(gòu)一直為：65%高堿度燒結(jié)礦+25%酸性球團(tuán)燒結(jié)礦+10%塊礦，隨著選礦、燒結(jié)技術(shù)的不斷進(jìn)步及豎爐項(xiàng)目投產(chǎn)，高堿度燒結(jié)礦和自產(chǎn)球團(tuán)礦的冶金性能長(zhǎng)足改善，為高爐指標(biāo)進(jìn)步起到了積極的推動(dòng)作用。爐料結(jié)構(gòu)逐步趨于合理，入爐品位由2003年之前的49-51%逐年提高，最高達(dá)到54%，結(jié)束了長(zhǎng)期低品位冶煉的歷史。

1.2 加強(qiáng)篩分,減少入爐粉末。長(zhǎng)期以來將降低入爐粉末，縮小爐料粒級(jí)差別，作為改善高爐塊狀帶透氣性對(duì)高爐提高冶煉強(qiáng)度、改善經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)重要措施之一。為此，從1996年開始，煉鐵內(nèi)部就采取了多種技術(shù)措施，降低入爐粉末。一是加強(qiáng)對(duì)篩網(wǎng)的清理工作，建立了篩網(wǎng)空振及清理制度，保證篩分效果；二是提高篩分效率。通過增加地溝倉(cāng)咀擋料板減少料層厚度、單篩改為雙篩增加有效篩網(wǎng)面積、將懸掛式概率篩改為座式振動(dòng)篩和改進(jìn)篩網(wǎng)減少堵料，使長(zhǎng)期過篩效率差的問題得到徹底解決。綜合入爐粉末由2000年之前的4.98%降低到2005年之后的1.68%，高爐料柱透氣性顯著改善，實(shí)現(xiàn)了低品位條件下增產(chǎn)降耗的目標(biāo)。

1.3 優(yōu)化焦炭質(zhì)量。焦炭是高爐順行和強(qiáng)化最基本的物質(zhì)條件。酒鋼焦炭灰分含硫偏高，成分波動(dòng)大，質(zhì)量不穩(wěn)定。生產(chǎn)指揮中心成立后，為穩(wěn)定焦炭質(zhì)量，首先加強(qiáng)了煤場(chǎng)管理，對(duì)存放時(shí)間長(zhǎng)，煤質(zhì)發(fā)生變化的煤堆進(jìn)行重新判定，確保配煤質(zhì)量。其次加強(qiáng)了工序間的信息溝通，依據(jù)資源狀況和高爐爐況，不斷優(yōu)化配煤結(jié)構(gòu)，保持了穩(wěn)定的焦炭質(zhì)量。尤其是2011年至2012年酒鋼3～6＃焦?fàn)t干熄焦相繼投產(chǎn)，焦炭質(zhì)量大幅度提高。

1.4合理配煤。2002年3月高爐噴吹煤粉由普通無煙煤改為洗精無煙煤后，煤粉固定炭提高，灰分明顯降低。2004年開始使用馬克煤替代了洗精無煙煤，提高動(dòng)力煤配比入手，充分考慮噴吹煤粉的燃燒過程、輸送過程、高爐內(nèi)未燃煤粉的消耗能力、煤焦置換比和高爐燃料比以及生鐵生產(chǎn)成本相互影響，確定混合煤粉中蘭炭粉、煙煤、無煙煤的配比，達(dá)到高爐影響最小，噴吹成本最低的效果。噴煤結(jié)構(gòu)優(yōu)化之前，高價(jià)寧夏無煙煤配比為55％，廉價(jià)的蘭炭和動(dòng)力煤配比為45％。優(yōu)化噴煤結(jié)構(gòu)之后，高價(jià)寧夏無煙煤配比為33％，廉價(jià)煤種配比為67％，廉價(jià)煤配比增加了22％，混合煤成本得到大幅度降低。

三、科學(xué)煉鐵，不斷推進(jìn)高爐技術(shù)進(jìn)步

1、優(yōu)化裝料制度，提高煤氣利用。在九十年代初酒鋼高爐就進(jìn)行分裝多環(huán)布料的探索，但由于多種原因，均沒有取得成功。在使用原礦，入爐品位50%以下的條件下，1997年開始使用CO↓OC↓的裝料制度，基本解決了高爐順行和強(qiáng)化的問題。為提高煤氣利用2001年改用三車制分裝多環(huán)布料。在此基礎(chǔ)上，煉鐵廠不斷探索雙高爐的基本操作制度，通過4年的實(shí)踐，逐漸探索出適合于酒鋼條件下的分裝多環(huán)裝料制度燃料比由580-600kg/t下降到530-540kg/t，入爐焦比實(shí)現(xiàn)破四見三。450m3高爐自投產(chǎn)至2011年4月，爐頂布料一直采用模擬大鐘式的小礦批、單環(huán)布料方式。進(jìn)入2011年試驗(yàn)多環(huán)布料并取得成功，高爐產(chǎn)量大幅度上升，指標(biāo)進(jìn)步明顯。焦比較試驗(yàn)前降低20.69 kg/t。

2、推行大批重、大角度裝料制度穩(wěn)定上部氣流。1998年和2000年酒鋼2座高爐相繼進(jìn)行了大修擴(kuò)容改造，上料設(shè)備得以改造、優(yōu)化， 1號(hào)高爐礦批由28噸增加到39～43噸，2號(hào)高爐礦批由17噸增加到30～31.5噸，隨著批重的增加，爐內(nèi)氣流穩(wěn)定性增強(qiáng)，煤氣利用進(jìn)一步提高。2011年1號(hào)高爐裝料進(jìn)一步優(yōu)化拉料程序，實(shí)現(xiàn)4車制拉料，批重最大達(dá)到48噸。

3、焦丁混勻入爐、提高焦丁比。通過礦槽系統(tǒng)改造實(shí)現(xiàn)焦丁與燒結(jié)礦混勻入爐。從2003年開始高爐逐步使用焦丁，但由于加入方法不當(dāng)，焦丁比長(zhǎng)期徘徊在20 kg/t以下，2004年開始焦丁計(jì)量采用時(shí)間控制，解決了焦丁加入不均勻的問題，2005年又采取焦丁二次過篩的措施，使高爐焦丁比再次提高， 2011年焦丁比達(dá)到32.14kg/t,最高焦丁比達(dá)1000kg/t，通過增加高爐入爐焦丁比，提高了焦炭使用率，在當(dāng)前燃料成本日高的市場(chǎng)環(huán)境下，不斷推進(jìn)將本增效技術(shù)進(jìn)步。

4、提高煤粉粒度，促進(jìn)煤粉燃燒。通過長(zhǎng)時(shí)間調(diào)整噴煤調(diào)節(jié)閥的開度和磨輥壓力,進(jìn)一步探索提高煤粉-200網(wǎng)目比例的操作技術(shù)，使磨煤機(jī)-200網(wǎng)目的比例由45～50%提高到目前的80%以上，煤粉粒度的細(xì)化有利于提高煤粉燃燒率。2004年公司資源戰(zhàn)略調(diào)整，高爐噴吹馬克煤，由于馬克煤可磨性差，磨煤機(jī)臺(tái)時(shí)產(chǎn)量下降較多，為提高臺(tái)時(shí)產(chǎn)量和保證高爐噴吹效果，采用混合煤噴吹，通過一年多的生產(chǎn)實(shí)踐，摸索出采用70%馬克煤與30%煙煤混合噴吹，既能滿足臺(tái)時(shí)產(chǎn)量的要求又能滿足高爐提高煤比要求。

5、提高風(fēng)溫，自2000年以來1號(hào)、2號(hào)高爐熱風(fēng)爐通過提高內(nèi)燃式熱風(fēng)爐熱交換率技術(shù)改造、雙預(yù)熱改造、參燒焦?fàn)t煤氣、逐步全關(guān)混風(fēng)大閥操作等技術(shù)改造和技術(shù)進(jìn)步，高爐風(fēng)溫水平從1000℃左右，提高到1150℃以上，最高達(dá)到1200℃。同時(shí)，針對(duì)450m3高爐風(fēng)溫水平低的問題，采用增加1座頂燃式球式熱風(fēng)爐，制訂球式熱風(fēng)爐周期換球制度，風(fēng)溫水平從1050℃提高到1200℃以上，最高達(dá)到1250℃。風(fēng)溫能力及使用水平進(jìn)入行業(yè)先進(jìn)。

6、提高噴煤、富氧。大噴煤、高富氧是高爐強(qiáng)化的有效手。2003年以來，通過改善煤粉可磨性指數(shù)、降低煤粉粒度、提高煤粉燃燒率、改善高爐順行況等操作技術(shù)的不斷進(jìn)步，焦炭負(fù)荷的逐漸加重，2003年高爐煤比由30kg/t—70kg/t提高到130kg/t以上，使高爐富氧進(jìn)一步提高成為可能。2005年對(duì)高爐供氧系統(tǒng)進(jìn)行技術(shù)改造，單高爐供氧能力達(dá)到7000m3/h，解決了高爐富氧不足的問題。高爐富氧率迅速提高達(dá)到2.1%—5.4％，經(jīng)過近幾年不懈努力富氧、噴吹得到長(zhǎng)足的發(fā)展，進(jìn)入國(guó)內(nèi)先進(jìn)水平。

7、堅(jiān)持“內(nèi)養(yǎng)外護(hù)”的護(hù)爐理念。酒鋼地處西部，原燃料不僅品位低，渣量大，還原難，而且堿負(fù)荷高達(dá)7.0kg/t以上，隨著高爐強(qiáng)化程度的不斷提高，高爐長(zhǎng)壽成為限制生產(chǎn)的環(huán)節(jié)，為保持高強(qiáng)度生產(chǎn)，解決高爐長(zhǎng)壽問題，一方面采用爐內(nèi)噴涂、風(fēng)口喂線、冷卻壁穿管、壓力灌漿、造襯、增加冷卻強(qiáng)度、爐皮挖補(bǔ)、配加釩鈦礦等護(hù)爐技術(shù)；一方面堅(jiān)持控制邊緣氣流發(fā)展中心氣流、提高燒結(jié)礦含鈦穩(wěn)定入爐鈦負(fù)荷、建立護(hù)爐檔案等措施，堅(jiān)持長(zhǎng)期穩(wěn)定護(hù)爐原則，高爐超期服役長(zhǎng)達(dá)6年。

四、轉(zhuǎn)變觀念，樹立經(jīng)營(yíng)煉鐵意識(shí)

面臨市場(chǎng)的急劇惡化，公司提出構(gòu)建鐵前成本以“煉鐵為中心”的生產(chǎn)組織方針，一方面采取選、燒、焦成本與煉鐵掛鉤的方式，強(qiáng)化外圍保障；另一方面推行經(jīng)營(yíng)煉鐵的管理理念，堅(jiān)持“分灶吃飯”的原則，把所有能夠分解的指標(biāo)都分解到單位和個(gè)人，實(shí)行獨(dú)立核算、獨(dú)立考核。

2012年以來，隨著鋼材市場(chǎng)的不斷萎縮，行業(yè)虧損成為所有鋼鐵企業(yè)必須面對(duì)的現(xiàn)實(shí)，對(duì)此煉鐵廠以經(jīng)濟(jì)配料為手段，以“使用上合理，經(jīng)濟(jì)上合算”為指導(dǎo)，通過優(yōu)化爐料結(jié)構(gòu)，增加自產(chǎn)及低價(jià)料使用能力，降低燃料比等有利措施，大幅降低煉鐵成本，僅2012年實(shí)現(xiàn)挖潛1.8億元。生鐵成本位居行業(yè)前列。

結(jié)束語：回首過去，煉鐵人秉承艱苦創(chuàng)業(yè)、堅(jiān)韌不拔、勇于獻(xiàn)身、開拓前進(jìn)的“鐵山精神”的優(yōu)良傳統(tǒng)，在艱難困苦中譜寫了一幅幅快速健康發(fā)展的壯麗詩(shī)篇，在頂天立地中打造了一支頑強(qiáng)拼搏的職工隊(duì)伍。展望未來，我們將始終以“自強(qiáng)、人本、求實(shí)、創(chuàng)新”的優(yōu)秀品質(zhì)，持續(xù)推動(dòng)酒鋼煉鐵事業(yè)的發(fā)展。