在豫西邊陲，豫陜鄂交界之地，有一名為回車的小鎮，傳說當年孔子駕車周游列國，一路西行到此，見前方巍巍群山層巒疊嶂，無奈怏怏而返，此地也因此得名回車鎮。就是這樣一個寧靜而古老的小鎮，短短數年一躍成為豫西南有名的鋼鐵新城，這一切都是緣于“南陽漢冶特鋼”這家魅力四射的新興企業。2012年6月**日，《煉鐵交流》雜志“走訪煉鐵”欄目走進了南陽漢冶特鋼煉鐵廠。

南陽漢冶特鋼是河南龍成集團最大的全資子公司，坐落于伏牛山下古莊河畔西峽縣回車鎮，總占地面積3000多畝，現有員工4300余人，是一家集燒結、球團、制氧、煉鐵、煉鋼、連鑄、模鑄、軋鋼、熱處理為一體的鋼鐵生產聯合企業，2004年9月1#高爐的點火標志著漢冶特鋼一期工程的全面投產。為擴大規模、增加產能，二期1530m3高爐于2008年12月竣工投產，與之相配套全面投產了265㎡燒結、10㎡豎爐以及400萬噸的現代化混勻料場，煉鐵產能迅速擴大到年產260萬噸，以開發“特種鋼、特厚鋼、特重鋼”為主攻方向，以打造世界頂尖級寬厚板生產基地為戰略目標，年產特厚板、寬厚板250萬噸。

南陽漢冶特鋼煉鐵廠起步晚，但發展快、指標好，1530m3高爐2008年12月份開爐后指標得到了大幅提升，日均產量由2009-2010年的3111.32噸提高到2012年的4390.07噸，燃料比由537.58kg/t降低到2012年的521.05kg/t。主要通過樹立“以高爐為中心”思想和攻關創新兩個核心工作的大力開展和強力實施，逐步實現了高爐穩定順行和經濟運行，經濟技術指標不斷提高。

一 、 樹立“以高爐為中心”思想，確保高爐長期穩定順行

1、“以高爐為中心”開展系統管理

煉鐵廠管轄原料場、燒結、球團、高爐等生產環節，面廣點多，開爐初期，煉鐵廠重點工作抓高爐操作和日常管理，忽視了外圍對高爐的影響，導致開爐后1年多頻繁不順，幾乎每月都要休風一次，高爐指標一直較差，為了扭轉困局，根據存在的問題，提出了“以高爐為中心”的管理思想，重在“以高爐為中心、以高爐外圍保障為重點”開展系統管理。對所有直接或間接服務高爐的單位，制定了以高爐中心的工作標準和考核標準，并明確了高爐管理和操作人員相應的“責、權、利”賦予高爐人員對所有單位考核權。

為確保“以高爐為中心”工作落到實處，煉鐵廠相繼制訂原料化驗、堆放、上倉、物料使用及過程檢測等相關規定，確保入爐燃料質量穩定；同時為了降低鐵料成本，加大地方鐵粉的使用比例，成立高爐經濟配礦辦公室，制定了經濟配礦規定、高爐有害元素控制標準，對配礦原則、有害元素如何控制做了明確的規定，防止有害元素入爐。在保證高爐外圍的同時，為了不放松高爐車間內部的管理，煉鐵廠制定了《高爐車間內部以高爐為中心保障方案》，確保車間內部條件穩定。通過以上系統工作的開展，規范了高爐鐵前的管理工作，加強了高爐外圍保障，形成了“以高爐為中心”的系統管理，為高爐的長期穩定順行提供了強有力的保障。

2 、爐內操作實施精細化管理

爐內做到 “二看”、“三穩”、“四精”、“五標準”。

“二看”指每班到焦炭料場、燒結車間、礦槽看料兩次。

“三穩”指的是穩定入爐料結構和成份、穩定過程控制中的各項工藝指標、穩定爐溫物理熱及渣鐵成分。

“四精”指的是精細管理、精確執行、精準控制、精心操作。

“五標準”指高爐生產管理所堅持的五大標準：

1）高爐爐內日常管理標準。主要內容包括：①高爐管理堅持的原則：堅持高爐生產精料、設備、操作、綜合管理；②具體管理規定：高爐用原燃料管理（包括高爐用原燃料質量標準、細化高爐用料制度管理、進廠原燃料管理、入爐原燃料、槽上槽下管理、臨時儲料場管理、落地燒結礦使用管理）、爐內操作管理、鐵前出鐵和耐輔材管理、冷卻水系統管理、熱風除塵渣粒化及鐵水罐等外圍管理、爐況失常情況下有關管理等。

2）高爐爐內技術操作標準（規程）：借鑒其它煉鐵廠經驗，結合我廠高爐實際，修改完善原高爐爐內的技術操作規程，并借助BSI制定可視化較強的崗位操作標準。

3）高爐工藝技術標準：一是常規工藝技術標準；二是各操作以預案形式體現出來的預案工藝技術標準：原燃料質量變化預案（包括焦炭、燒結礦、塊礦、球團、洗爐劑）、用料制度變化預案（包括鐵料配比、焦炭配比、噴煤富氧）、爐況異常預案（包括壓差、鐵水[Si]、物理熱、料線等）、爐況失常預案（包括低料線、崩料或塌料、懸料、管道、爐涼等）、其它及外圍條件異常預案（包括爐頂卡料、單鐵場出鐵、渣鐵憋風、長時間不能出鐵、高爐停電、爐前停電、風口損壞漏水、風口燒穿、兩座熱風爐生產、噴煤故障、放風閥壞、風機停機、坐料及恢復、軟水停水等）。

4）高爐工藝考核標準：包含高爐各工藝技術指標考核（分月、周對工長、爐長以及總工考核）和日常工藝違規考核。

5）高爐技術培訓標準（方案）：一方面是加強技術培訓、創建學習氛圍，制定方案：全面、長期、大范圍內的開展技術培訓，深挖內部各級有經驗、有能力、有知識的人員進行講課培訓，同時有針對性的從外面聘請專家進行專業培訓；另一方面是制定高爐技術員、操作人員技能晉級方案。

通過爐外系統管理和爐內精細化管理的開展，爐外保障不斷加強，爐內操作不斷提高，內外結合，煉鐵廠整體管理水平得以極大提升，高爐長期穩定順行，2012年煉鐵廠創下連續6個月爐況順行的好成績，2012年截至6月份，1530m3高爐實現了平均日產4390.07噸，燃料比521.05kg/t的好指標。

二 、攻關創新，實現高爐經濟運行

公司一直秉承 “誠信為本，績效為上，創新為力”的經營理念，通過不斷的創新，降低成本，達到高爐經濟運行。為此，煉鐵廠實施了合理化建議和千項創新課題工程，同時發動全員積極參與，廣立降本增效課題，全面推動攻關創新工作。

1、以“合理化建議和千項創新課題”為手段，攻關創新

煉鐵廠要求各單位一把手要親自上陣，作為推動合理化建議和創新工作的第一責任人，分員工、班組長、車間主任三級，每年必須完成的合理化建議和創新課題任務，并制定了詳細的考核措施，提高了員工多提合理化建議、廣立創新課題的積極性，同時采取技能培訓、技能比武和勞動競賽等方法形成氛圍，激發提高合理化建議和創新課題實施的強大動力，營造良好的創新氛圍并取得顯著成效。通過合理化建議和千項創新課題工程的實施：265㎡燒結產量由09年日產不到5000噸目前日常穩定在7300噸以上，燒結燃耗由原來的60kg/t降低到目前的53kg/t,僅此一項全年節約成本1800多萬元；高爐技術指標不斷突破，產量大幅提高，成本大幅降低，1530m3高爐風溫由1150℃提高到1200℃，頂壓由170Kpa逐步提高到210 Kpa，富氧由2%提高至3%，日產量達到了4400噸以上，僅2012年4月份高爐降低1150萬元。

2、以“降本增效課題”為手段，廣立課題

煉鐵環節成本在鋼鐵聯合企業占總成本的75%以上，為了降低煉鐵環節成本，從2011年11月份起，公司領導和煉鐵廠相關人員多次到全國各地學習煉鐵各個環節控制點進行對標學習。通過學習確定差異，立項開展重點攻關，特別是在2012年的前四個月，提高燒結礦產量降低生產成本500多萬元；老區煉鐵高爐降低燃料比攻關節約成本300多萬元；新區1530高爐通過提高產量、降低燃料比共產生降本增效額1000多萬元，為公司盤活生產資金做出了巨大貢獻。同時通過提高管理層及員工的成本意識、突出財務在決策中的指導地位、提高全員的探索突破精神，以此推動降本增效”，使全員從思想認識、操作觀念上得到了提高。

3、創建學習型組織，創新培訓管理模式

煉鐵廠在開展指標創新的同時不忘記對人才培養的創新。建設學習型組織，是煉鐵廠在破解高爐生產瓶頸等具體問題過程中得到的結論。對中層領導培訓采用聘請資深企業管理人、播放光碟、發放管理教材、案例分析、現場演練等方式，大大提高中層領導藝術、凝聚力和執行力；對班組人員培訓實行“藍青工程”，通過以師帶徒、以老帶新、以強帶弱、以干部帶員工，制定幫帶任務，簽訂幫帶協議，設立專項基金，以達到“青出于藍而勝于藍”的效果；對關鍵崗位實行實戰式培訓、一把手授課制度、大員引師責任制等培訓方式進行培訓學習，另外不定期聘請北京科技大學、武漢科技大學等鋼鐵院校的著名專家教授授課，并通過BSI貫標，不斷完善標準化操作，通過以上方式，煉鐵廠迅速培養了一批年輕化、專業化、知識化的煉鐵人才，這里有我們最年輕的廠長，有我們最年輕的高爐爐長，高爐工長平均年齡不到28歲……

日出江花紅似火，春來江水綠如藍。世界經濟危機的嚴冬我們沒有懼怕，作為漢冶煉鐵人我們始終豪情滿懷，以百倍的信心奮勇前進，努力創造出令業界驕傲的業績，創造出經得起實踐和時間檢驗的輝煌！