環境保護關系鋼鐵企業的生存和發展，是杭鋼的生命線。杭鋼一直認真履行環境保護和節能減排的社會責任，近十年來更是把節能減排、改善環境作為生存發展的突破口，大力采用節能減排先進工藝技術和環保措施，改善環境。2000年以來，杭鋼在煉鐵工序先后投資3.8億元，建成高爐煤氣余壓發電、高爐出鐵場除塵、高爐礦槽除塵、燒結機尾機頭除塵、燒結煙氣脫硫等一系列節能減排和環保項目，有效地提升了污染物排放的控制能力，為杭州市環境的持續改善作出了積極的貢獻。

一、節能減排和環境保護是推進企業可持續發展的需要

1、節能減排和環境保護是城市鋼廠生存的前提

杭鋼煉鐵廠創建于1958年，目前有三座高爐，總容積2750立方米，三臺燒結機，總面積390平方米，年產鐵水300萬噸，燒結礦400萬噸。煉鐵工序是鋼鐵聯合企業中能耗最高、污染物排放最大、排放點最廣、排放的污染物種類最多的一道工序，污染物排放總量約占企業的70%，耗能約占企業的65%左右，因此煉鐵工序做好節能減排和環保工作意義特別大，難度也不小。

杭州環境優美，工商業極為發達，近些年相繼獲得國家衛生城市、全國園林城市、國家環境保護模范城市、聯合國人居獎、國際花園城市等10多項國家級、世界級榮譽，還被世界銀行組織和美國《福布斯》雜志評為“中國城市總體投資環境最佳城市”第一名和“中國大陸最佳商業城市排行榜”第一名等等，因此杭州不但能源緊張，政府對環境保護尤為重視。杭鋼要在杭州市生存和發展，前提是必須做好環境保護工作，同時解決能源緊張問題，因此節能減排和環境保護是杭鋼生存的前提。

2、節能減排和環境保護是企業自身發展的需要

節能減排和環境保護不但是國家和杭州市對杭鋼的要求，也是杭鋼在改革發展過程中面臨的重大戰略性任務。開展好節能減排和保護環境工作，是杭鋼優化結構，轉變生產發展方式的重要內容。從宏觀層面上，體現了杭鋼將節能減排的發展理念貫穿于鋼鐵生產的各環節，建立節能減排和綠色生產體系。在微觀層面上，是杭鋼提高能源利用效率，降低成本的具體體現，是提升企業競爭力，真正實現企業可持續發展的光明途徑。

在充分認識節能減排和保護環境重大意義的的基礎上，煉鐵廠把引進技術、逢修必改作為推進節能減排和環境保護的有效手段，通過十多年的努力，成功實現了煙氣、粉塵、噪聲、污水和固廢的不斷減量。

二、引進技術是推進節能減排及環境保護的有效手段

建廠初期，杭鋼煉鐵廠基本沒有環保設施，污染物排放嚴重，環保制度相當缺乏。到1984年，燒結、原料及高爐生產系統僅有6臺小布袋除塵和二套燒結機尾電除塵。雖然有了環保和“三廢”治理及綜合利用規劃，但環境污染控制并未得到真正的重視。到了1990年代初，隨著企業發展和環境要求的提高，煉鐵廠建立了《杭鋼煉鐵分廠環境保護管理制度》、《杭鋼煉鐵分廠綠化管理細則》等實施細則，并在原料區域逐步增加了一些環保設施。因要求不高，治理力度不大，崗位粉塵合格率只有61.7%，污染因子排放合格率65.24%。2000年，煉鐵廠按杭鋼集團“一年初見成效，二年改變面貌”的要求，實施環境綜合治理，積極引進節能減排和環境保護新技術，結合技術改造，加強源頭治理并取得顯著成效。

1、全面推進、控制污染物排放，創建清潔企業

煙氣及粉塵治理  以2000年422m3一號高爐改造的出鐵場除塵投運為標志，杭鋼煉鐵廠進入煙氣及粉塵治理新階段。高爐、燒結機陸續擴建和新建高效除塵系統，高爐煤氣干法除塵系統、燒結機尾廢氣除塵系統、燒結機頭煙氣除塵系統、燒結燃料破碎除塵系統、礦槽及原料轉運除塵系統、噴煤煤粉收塵系統等一系列除塵項目。對鑄鐵機除塵進行了大修，對原先無除塵設備的零星揚塵點也增設了除塵，并對混勻料場及道路進行控塵處理。

2002年2月全國第一套球團煙氣脫硫處理系統在杭鋼投用。2009年5月及2011年末，先后投資1.35億元，燒結煙氣脫硫處理系統全部建成并順利投入使用。煙氣脫硫系統脫硫效率達到95%以上，年消除二氧化硫約7755噸。

爐前出鐵場除塵系統投運后，徹底消除了出鐵冒黃煙現象，大幅改善了爐前作業環境和廠區環境。燒結機機頭煙氣經過處理后平均含塵量降到20mg/m3左右，最低月低于10mg/m3，遠遠優于國家規定的50mg/m3的標準。對二次料場加裝噴淋裝置及加蓋氈布，降低了揚塵。

2006年，杭鋼煉鐵廠區降塵量仍有年平均60噸/月?平方公里，最高達102噸/月?平方公里。2011年降至23.94噸/月?平方公里，最低月只有10.51噸（杭州景區為6噸/月?平方公里）。2006年降塵量50噸/月?平方公里以上的有8個月，而2011最高為39噸/月?平方公里，但20噸以上的仍有8個月。

污水治理  1966年，杭鋼煉鐵廠成為全國第三家使用高爐水沖渣技術的單位，隨后煉鐵廠積極探索沖渣水的密閉循環技術并最早將該技術運用到生產中。隨著產能的增加，增建了高爐沖渣池冷卻塔，沖渣水循環率達到100%。2008年接納、消減焦化污水。三座高爐的煤氣管道冷凝水，含有酚、氰污染物，經收集池收集后，定期回收，集中處理。廠內各區域雨水、地坪沖洗水及各地下通廊的積水經泵打回至地面各排水溝，定期清溝，并集中經沉淀池沉淀達標后外排。廠內的生活污水也都截流后集中處理。

2000年一號高爐大修時將用于大型高爐的全干式脈沖布袋除塵凈化煤氣技術用到中型高爐上并取得成功。與濕法煤氣除塵相比，干法除塵后的凈煤氣含塵量通常不足2.5 mg/m3，取消了煤氣洗滌水循環和電除塵工序，每套設施年節水約300多萬噸，節電約100多萬千瓦時。煤氣飽和水含量由15～30 mg/m3降至近乎于0，顯熱由過去需要降溫冷卻以減少飽和水量轉為可以直接利用，成為提高風溫的手段之一。截止2004年，煉鐵廠利用高爐改造，實現了煤氣處理系統的全干法、全TRT。

1994年，高爐、熱風爐爐體冷卻水實現全循環使用，消除了高爐工業水外排。2002—2007年，煉鐵廠三座高爐先后實現軟水冷卻，高爐冷卻壁、爐底、風口、熱風閥等設備冷卻水采用軟水密閉循環冷卻水系統，廢水經板式換熱器冷卻后循環使用。2005—2007年，三座燒結機采用了雙層卸灰閥技術，取消了水封拉鏈，污水及揚塵得到了有效控制，環境面貌大為改善。燒結主抽風機、單輥破碎機、隔熱板及除塵風機等設備的冷卻水通過管網集中到水泵房循環池，回水經冷卻塔冷卻后循環使用，燒結機的工業污水基本消除外排。

噪音控制  高爐煤氣減壓閥組、均壓放散閥、噴煤煤粉風機排氣筒等噪音污染比較嚴重，危害員工健康設備安全，同時造成附近居民投訴不斷，煉鐵廠通過技術創新和給崗位安裝消音裝置，消減噪音。

高爐均壓放散閥處80～100米高的爐頂，間歇性噪音傳播很遠，和噴煤風機排氣筒出口噪聲一起成為噪音投訴的焦點。煉鐵廠從國內一些大高爐安裝消音器中找到靈感，在本廠高爐上嘗試此技術并取得成功，開拓了國內中小高爐安裝消音器的成功之路。

兩臺噴煤煤粉風機和排氣筒的強力噪聲通過排氣筒向高空擴散，排氣筒頂部平臺噪聲達105分貝。煉鐵廠通過反復討論，改變常規設計和施工方法，針對性地在煙囪出口處設置消聲器，利用擴張和吸聲原理，再配套風帽降噪措施等。治理完成后，出口噪聲降至76.9分貝。

高爐煤氣減壓閥組噪音一度超過120分貝，曾經采用消音器降噪，但效果不佳。采用TRT發電后，噪音降到85分貝以下。煉鐵廠還對燒結主抽風機、熱風爐助燃風機等大型風機設置封閉的隔音吸聲等降噪措施，對露天風機也設置了相應的降噪設備。各類振動篩、破碎機等運轉設備，通過加裝減振墊和改裝軟連接等降噪；對室內噪音采取設隔聲門、雙層窗和貼吸聲材料等，確保員工身體健康。

經過不斷改造，煉鐵各區域的環境得到了全面改善。環保設施從原先的6臺小布袋除塵發展到目前的42套各類除塵裝置（包括工藝在線除塵器），環保除塵裝機容量達到了39481Kw。目前高爐區域年環保設施運行成本為21.3元/噸鐵，燒結年環保設施運行成本為34.5元/噸燒。

2、拆違建綠，花園式工廠逐漸展現

1985年，杭鋼提出了“綠化工廠”的口號，但煉鐵廠僅有少量的盆景、綠地。2000年杭鋼開展環境整治，煉鐵廠臟、亂、差面貌有了很大的改變。盡管產能從幾十萬噸增加到200余萬噸，綠化面積卻從不足20000m2增至33650m2，實現了“四季見綠”。2007年以后，隨著高爐、噴煤、燒結改造的完成，廠區降塵量大幅下降，冶金工廠“綠化不綠”的常見病顯著改觀，“郁郁蔥蔥”成為杭鋼煉鐵廠綠化的鮮明標志。2008年起，在原有茶、桂、杜鵑的基礎上，又成片增植了桃、梅、石榴、櫻花、橘子、香泡、銀杏等花卉果木，按“四季常綠，季季有花，年年有果”的目標進行配置。還特別選擇了孝順竹、白玉蘭、楊梅、紅花木蓮等敏感、珍稀樹種，作為廠區環境監測的天然哨兵。到2012年止，杭鋼煉鐵廠綠化覆蓋率達20%，綠地總面積為46959m2，花園式工廠已初現雛形。

三、勇于嘗試和積極創新是做好節能減排及環保工作的不竭動力

煤氣余壓發電技術成功在中小高爐上運用  長期以來，國內中小高爐生產的煤氣其化學能雖被利用，但物理能卻被白白浪費掉，而且高爐煤氣通過減壓閥組降壓時，還會發出高達120分貝噪聲，對環境造成污染。

2003年杭鋼煉鐵廠耗資1778萬元引進一臺裝機容量為3000千瓦的爐頂煤氣余壓回收透平發電裝置（簡稱TRT）并成功在422立方的一號高爐投入使用。2005年，煉鐵廠投資4400多萬元，建成二號、三號兩座裝機容量分別為10000千瓦和6000千瓦的高爐TRT裝置，并相繼并網發電。三座高爐TRT系統日發電量達到25萬千瓦時，一年發電近億度，占杭鋼總耗電量的10－15%，成為杭鋼建設資源節約型、環境友好型企業的又一個亮點。2007年，三座高爐TRT裝置共發電8924.34萬千瓦時，折算標煤10968噸，被浙江省評為“2007年度浙江優秀節能示范項目”。

在1000立方米以下高爐安裝TRT裝置是當時國內的首創技術，填補了國內110余座255—1000m3級中小型高爐無余壓發電裝置的空白，創下中國企業新紀錄。國家發改委和中國鋼鐵工業協會還將此作為先進典型在全國同類型企業中大力推廣。2006年，中鋼協專門在杭鋼召開現場會，產生非常良好的社會效益。

杭鋼煉鐵廠還引進燒結余熱發電技術和大功率電機變頻技術，推進能源使用開源節流，滿足生產需求。2011年建成兩套燒結余熱發電系統，月發電量達到400萬度上下，年節約標準煤1.2萬噸左右。

對三座高爐爐前出鐵場除塵風機、老燒主抽風機、噴煤一號風機、原料篩分樓風機、三號爐槽上風機等八臺大功率（合計17160千瓦）風機實施變頻技術改造，其中老燒主抽風機經過技術改造后節電達到8%以上，噴煤一號風機及爐前除塵風機節電率均達到30%以上。

燒結機尾布袋除塵技術開行業先河  燒結機尾廢氣具有溫度高及含塵量大的特點，常規燒結機尾含塵廢氣的除塵方式采用電除塵技術。但與袋式除塵器相比，電除塵器除塵效果差、成本高。隨著環保排放要求的日趨嚴格，杭鋼煉鐵廠經過不斷地研究和反復商討，提出燒結機尾煙氣采用大型普通長袋低壓脈沖袋式除塵技術，并在2004年首次成功應用于2×90m2燒結機項目中，2007年又成功應用于160m2燒結機的機尾煙氣除塵。此技術為國內首創，現今已在寶鋼、武鋼等國內多家燒結生產線上應用和推廣。

據實踐統計，燒結機尾采用袋式除塵技術，不僅除塵能力優于常規的電除塵器，而且還不需人工定期清灰就能長期保持穩定的低排放，日常維修成本也很低，同時一次性投資比配置相應的電除塵器低約600萬元，兩個大修周期（8年）的運行、維修費用節約316萬元。

經過多年努力，煉鐵廠初步實現了“綠化、美化、可觀賞、園林化”。現在走進廠區，映入眼簾的是成片的綠草、郁郁蔥蔥的樹木和鮮艷的花朵。廠區樹木種類達80余種，其中常綠樹種占30%，花木占40%。常綠樹有香樟、杜英、廣玉蘭等大喬木，間以桂花、珊瑚、夾竹桃等。落葉樹有合歡、五七香花槐等，地被以麥冬等常綠草為主。碼頭等臨水區域則以水生植物造景。觀花樹種與觀葉樹種相間，常綠與落葉，花木與果樹，喬木與灌木、草地結合，不同季節、不同區塊的亮點分明，桃花、梅花、桂花成片開放。不但麻雀歸來，白頭翁、豆雀、斑鳩等也成常客。減排綠化的成果已經可以用“秋夏有碩果，四季聞花香，晨昏鳥歡鳴”來概括了。