酒鋼集團宏興鋼鐵股份公司煉鐵廠成立于2008年8月27日，隨著200萬噸新區(qū)、7號高爐的建成投產和1、2、3、5號高爐優(yōu)化升級項目的完成，酒鋼煉鐵快速發(fā)展，目前主要設備有2650m3、1800m3、1000m3高爐各1座，450m3高爐4座，高爐總容積為7250 m3，年設計產能610萬噸。近年來，煉鐵廠提出圍繞“一條主線，四大能力提升”開展各項工作，重點是以“安全、環(huán)保、優(yōu)質、低耗、高效”為目標，以高爐穩(wěn)定順行為基礎，以標準化建設為核心，以技術創(chuàng)新為依托，管理與技術齊抓共管，促進了酒鋼煉鐵廠的持續(xù)發(fā)展。

1.“虛功實作”，提高職工凝聚力-----黨群工作為生產保駕護航。 

近年來，酒鋼煉鐵廠以“踐行鐵山精神，轉變工作作風和“兩學一做”學習教育為契機，突出“抓思想、建文化、打基礎、帶隊伍、保生存、促發(fā)展”的思路，全心全意依靠職工辦好企業(yè)。一是通過圍繞安全生產、遵章守紀、標準化作業(yè)、挖潛增效等開展的黨員“五高”、“三亮三比三評”、“黨員先鋒（示范）崗”、“責任區(qū)”、黨員民主評議等活動，建立了黨員“長期受教育，永葆先進性”的工作機制，進一步增強了黨員的責任感和使命感；二是堅持開展“煉鐵十星”、“我身邊的共產黨員”、“最美煉鐵人”“酒鋼工匠”等評選活動，宣傳一線職工身邊的好做法，突出事跡，弘揚正氣，凝聚正能量，提高了職工立足崗位做貢獻的積極性；三是定期開展“知識競賽”、“趣味運動會”、“籃（足）球賽”、“三八環(huán)湖賽”等集體活動，提高職工集體榮譽意識，提高了團隊的凝聚力。四是注重人文關懷增強了職工對企業(yè)的歸屬感。廠黨委牽頭先后給7號高爐爐前修建了休息室，使爐前工徹底擺脫了“休息靠墻臥”的狀況；為每個班組配發(fā)了冰柜、微波爐，使在炎熱的夏季有了一點“冰”，在錯過飯點后依然能享受一絲“熱”。為5號、6號高爐區(qū)域修建了車棚，職工們不再“長途跋涉”在作業(yè)現(xiàn)場和車棚間“奔波”。 給沒生活水的崗位通上了生活水，保證了崗位職工在飯前便后能洗手，工作累了有水喝的窘境。

2.學寶鋼，推行標準化作業(yè)-----推進工作制度化、標準化、程序化。

為了更為科學的做好各項工作，酒鋼煉鐵廠通過開展“學寶鋼推行標準化作業(yè)活動”，修訂完善管理制度51個、專業(yè)規(guī)章17個，技術操作標準48個，使各項工作有法可依、有章可循。一是以班組建設為抓手，通過開展建章建制、長效保持、持續(xù)改進，使管理提升活動落實在制度化、標準化、程序化，有效的保證了制度的有效性、實用性和符合性；二是明確了各級管理技術人員和班組長的崗位職責、安全職責、生產指標和考核標準，使生產組織過程中責任清晰、措施跟進、目標明確，做到了人人肩上有指標，大事小事有人管的責任意識；三是瞄準國內鋼鐵行業(yè)先進企業(yè)，積極開展學寶鋼推行標準化活動。完善了安全、生產、設備三大標準，將生產、設備、技術工作逐步推向流程化、標準化、定量化，實現(xiàn)了從經(jīng)驗煉鐵向科學煉鐵的轉變，形成了具有酒鋼特色的標準化體系。

3.以年修為契機，提升設備保障能力建設-----打造煉鐵裝備升級版 

近年來，先后組織1、2、3、5號高爐改造性大修，4、6號高爐中修。利用年修契機，對系統(tǒng)進行了優(yōu)化升級改造，高爐爐型重新設計，采用 “矮胖型”爐型，爐體冷卻設備采用全冷卻壁結構（鑄鐵+銅），對鐵口冷卻區(qū)以及高爐軟融帶冷卻設備做重點設計論證，爐喉鋼磚采用兩段水冷式鋼磚；取消渣口；高爐內襯采用磚壁合一薄壁爐襯，重點對爐底、爐缸耐火材料選型進行論證；新增爐缸數(shù)學侵蝕模型、水溫差在線監(jiān)測及冷卻壁微漏檢測系統(tǒng)；引進風口成像、液流顯示器、風口檢漏、視頻監(jiān)控、煤氣在線自動分析、爐體熱流強度在線檢測、煤氣自動報警、熱風爐自動燒爐控制系統(tǒng)、開口機水霧裝置、泥炮恒溫裝置、環(huán)保自清篩等先進成熟技術。工藝除塵系統(tǒng)由濕法改為干法；TRT重新配置增加發(fā)電量；渣鐵處理采用轉鼓法水渣技術，達到節(jié)能、環(huán)保；出鐵場主溝采用半貯鐵式“L”型新工藝，降低渣中帶鐵；優(yōu)化出鐵場布置； 對原有系統(tǒng)振篩篩分效果差，重新設計選型;高爐冷卻系統(tǒng)采用先進的聯(lián)合軟水密閉循環(huán)冷卻技術；大套采用無水冷卻工藝；高爐出鐵場除塵由電除塵器改為布袋除塵，增加除塵點，改善崗位人員作業(yè)環(huán)境，滿足達標排放要求；對三電系統(tǒng)升級改造，實現(xiàn)集中控制。裝備水平的不斷提高，為酒鋼煉鐵生產實現(xiàn)本質安全、節(jié)能降耗、提高勞動生產率創(chuàng)造了有利條件。

4.以設備狀態(tài)管理為核心的維修策略，降低了設備故障率

借助設備信息化三級EC系統(tǒng)和四級SAP系統(tǒng)，積極推行精密點檢，提升設備運行效率。按照“決策源于檢測”的設備管理理念，以設備信息化系統(tǒng)中采集數(shù)據(jù)為重點，積極配合開展紅外成像、電機故障診斷、振動頻譜分析、油品分析等先進技術，結合現(xiàn)場設備實際情況，逐步通過相關技術的應用，開展設備狀態(tài)監(jiān)測，建立精密點檢標準，通過與設備信息化系統(tǒng)的整合，逐步建立設備點巡檢，精密點檢，設備檢修，設備故障失效分析與管理，不斷的完善設備維修策略和設備可靠性管理，設備運行受控，設備故障率從1.3‰降低到0.63‰，故障率降低53.8%，保證了設備的平穩(wěn)順行。同時靈活應用維修策略，合理延長設備檢修周期，注重機會檢修在設備管理中的作用，對于關鍵設備，優(yōu)化維修定額，采取定期維修更換模式，重點采取以設備狀態(tài)管理為核心的維修策略，按照設備檢修計劃定修向項修的轉變，減少虛擬計劃，同時督促點檢人員進一步編制完善檢修驗收標準，逐步提高檢修質量，實現(xiàn)設備的經(jīng)濟檢修。

5. 粗糧細作，立足周邊資源，提高原燃料保障能力

酒鋼地處西北，優(yōu)質的原燃料因運距遠，性價比差。近年來，酒鋼煉鐵不斷開發(fā)利用周邊資源，拓展資源渠道，同時立足周邊資源，粗糧細作，實現(xiàn)生鐵成本的持續(xù)降低。一是提高化檢驗裝備水平，加強來料檢驗和冶金性能分析；二是各高爐實施個性化配料，合理控制有害元素入爐負荷，將有害元素收支平衡計算納入日常監(jiān)控體系；三是規(guī)范槽存及上料管理，并通過優(yōu)化振篩振幅、間隙等參數(shù)提高篩分效率；四是與院校合作，對高爐合理的配煤結構、造渣制度進行分析，完善控制標準；五是先后成功進行了蘭炭、馬克煤、改質煤、焦化除塵灰等多種燃料的噴吹試驗。通過消缺補漏，制粉系統(tǒng)氧含量從11%下降到7.5%，低價煙煤配比從30%提高到了55%，焦化除塵灰的配比最高達到了25%，重力除塵灰含C從40%降低到30%左右。

6.狠抓基本操作制度完善，確保了高爐長周期穩(wěn)定順行

酒鋼高爐入爐堿負荷、鋅負荷、焦炭灰和入爐硫負荷一直處于行業(yè)較高水平。入爐堿負荷長期在7kg/t以上，最高達到8.5kg/t，鋅負荷最高達到了1.5kg/t，硫負荷長期在8kg/t左右，焦炭灰分達到13.5%左右。面對酒鋼原燃料長期“低品位、高堿、高鋅、高硫”的特點，近年來對基本操作制度進行了大量探索，一是在2012年首次實現(xiàn)無中心加焦裝料制度后，進一步形成“平臺+漏斗”的布料模式，并逐年加大布料平臺寬度及漏斗深度，確保了塊狀帶氣流分布合理、透氣性良好，煤氣利用率逐年上升；二是采取小直徑長風口縮小進風面積，維持合理的鼓風動能實現(xiàn)初始煤氣流分布合理，提高各高爐鐵水溫度10~15℃，促進了爐缸工作活躍、均勻；三是針對高爐渣量近年來上漲70kg/t，導致爐內透氣性下降，各高爐適當降低爐渣堿度，有效改善了透氣性。同時摸索延長渣溝使用周期，滿足高爐大渣量冶煉的需求。近年來，在入爐品位不斷降低，有害元素居高不下的情況下，實現(xiàn)了高爐長周期穩(wěn)定順行，各高爐煤氣利用率上升近3%，非計劃休風現(xiàn)象減少50%以上。

7.“內養(yǎng)外護”相結合，提升高爐長壽水平

“十二五”以來，酒鋼煉鐵針對高爐爐體出現(xiàn)的不同問題，在高爐長壽技術方面進行了許多有益的探索。小直徑、長風口的使用和高爐熱噴補技術的應用，將高爐“內養(yǎng)外護”的護爐方針落到了實處；微冷、異型冷卻器配合硬質壓入造襯技術的引進應用，有效延長了高爐爐體壽命。7號高爐自2011年3月開爐后不久，就出現(xiàn)風口帶冷卻水管破損，2012年至2014年又陸續(xù)出現(xiàn)銅冷卻壁燒損、爐身下部鑄鐵冷卻壁水管大量損壞、熱風圍管塌磚等問題。通過安裝微冷、冷卻壁穿管、壓力造襯、破損銅冷卻壁通蒸汽養(yǎng)護、爐皮破損嚴重部位挖補埋銅管等措施，爐體惡化趨勢得到遏制，熱風管道塌磚采用吊模澆筑處理措施后得到治理。450m3高爐通過加管道泵、新水冷卻等措施，爐缸局部熱流強度高的問題得到控制。

8.以正激勵為手段，狠抓全員創(chuàng)新，促進人才培養(yǎng)

近年來，除引進、消化、吸收新技術及不斷摸索基本操作制度外，煉鐵廠著力于開展全員崗位創(chuàng)新，充分帶動最為熟悉現(xiàn)場的一線職工開展合理化建議、QC小組活動、崗位創(chuàng)新等群眾性技術創(chuàng)新活動，一方面得益于公司每年技術創(chuàng)新成果評選、技術創(chuàng)效提成、優(yōu)秀QC小組活動及崗位創(chuàng)新成果評選等正激勵活動，大大提高了全員創(chuàng)新積極性，為企業(yè)技術創(chuàng)新注入新活力；另一方面為了提高各崗位職工發(fā)現(xiàn)問題、解決問題的能力，采取結合煉鐵廠實際，缺什么、補什么，點對點、一對一，分層級互補培訓等形式持續(xù)開展多樣化培訓，大幅度提高了職工創(chuàng)新能力。近年來煉鐵廠每年獲得各類技術成果及獎勵10余項，其中與北京科技大學等單位合作《蘭炭(提質煤)在煉鐵領域應用技術研究與開發(fā)》項目獲得冶金科學技術進步獎一等獎，《大型高爐安全、高效、長壽運行智能監(jiān)測預警系統(tǒng)及數(shù)字化煉鐵技術體系研發(fā)》獲冶金科學技術三等獎及甘肅科技進步三等獎，《高爐降焦技術研究及工業(yè)化應用》獲甘肅科技進步三等獎；另外有5項成果獲得集團公司技術創(chuàng)新獎；4項成果獲得甘肅省冶金有色工業(yè)科技進步獎；一線職工近年來專利授權40余項。

通過以上管理及技術的進步，酒鋼煉鐵廠近年來實現(xiàn)了爐況長周期穩(wěn)定順行，為酒鋼在鋼鐵行業(yè)轉型發(fā)展時做出了突出貢獻。未來高爐發(fā)展方向必然是智能化煉鐵、高自動化水平和勞動生產率、節(jié)能減排。酒鋼煉鐵將以技術創(chuàng)新為核心的創(chuàng)新驅動戰(zhàn)略，利用信息化技術手段，實現(xiàn)定制生產，并向智能制造邁進，推行跨領域、跨行業(yè)、跨企業(yè)技術創(chuàng)新協(xié)同，構建產業(yè)技術創(chuàng)新聯(lián)盟，促進科技與經(jīng)濟深度融合，實現(xiàn)低成本與差異化以及資源高效利用。