承鋼始建于1954年，是中國釩鈦磁鐵礦提釩及高爐冶煉技術(shù)的發(fā)祥地(1964年)；經(jīng)過60年的建設(shè)發(fā)展已形成年產(chǎn)850萬噸鋼、2萬噸釩產(chǎn)品、6萬噸鈦精礦的生產(chǎn)能力，被譽為中國北方釩都。主要鋼材含釩元素，具有強度高、韌性好、耐腐蝕、易焊接、深沖性優(yōu)等特性。“燕山牌”螺紋鋼筋原產(chǎn)地，有“中國鋼筋第一品牌”的美譽。板材系列產(chǎn)品榮獲“冶金行業(yè)品質(zhì)卓越產(chǎn)品”，廣泛應(yīng)用于汽車、家電、食品包裝、工程機械、集裝箱等行業(yè)以及工程建筑行業(yè)。釩鈦產(chǎn)品包括釩系列產(chǎn)品及鈦精粉。河鋼承鋼生產(chǎn)的“雞冠山牌”釩產(chǎn)品，被墨西哥國際市場研究會評為“國際質(zhì)量鉆石星獎”。

1、河鋼承鋼煉鐵概述 

河鋼承鋼煉鐵事業(yè)部包括鐵前原料系統(tǒng)，燒結(jié)系統(tǒng)和高爐系統(tǒng)。目前，燒結(jié)機產(chǎn)線具備年產(chǎn)燒結(jié)礦1200萬噸能力；現(xiàn)有3座2500m3高爐，1座450m3高爐（2017年8月底拆除），1座1260m3高爐，高爐產(chǎn)線現(xiàn)具備年產(chǎn)生鐵800萬噸能力。

近年河鋼承鋼煉鐵工作者在開發(fā)釩鈦磁鐵礦燒結(jié)和高爐強化冶煉技術(shù)上取得了巨大進步。2016年在落實國家淘汰落后產(chǎn)能政策的基礎(chǔ)上實現(xiàn)了年產(chǎn)合格生鐵874.62萬噸的重大突破，特別是承鋼4高爐在2016年10月份創(chuàng)利用系數(shù)2.62t/m3?d，月平均日產(chǎn)6551t，噴煤比150kg/t，燃料比515.0kg/t的歷史最好記錄。2011-2016年2500m3高爐年度主要指標(biāo)情況如下：

2、煉鐵事業(yè)部管理結(jié)構(gòu)

煉鐵事業(yè)部依托產(chǎn)品和客戶群構(gòu)建獨立市場單元。煉鐵事業(yè)部產(chǎn)品為鐵水和高爐煤氣，客戶群為：棒材事業(yè)部、線材事業(yè)部及板帶事業(yè)部。煉鐵事業(yè)部通過“去中間層”與“去行政化”相結(jié)合，實現(xiàn)兩個“零距離”（產(chǎn)線與市場零距離、領(lǐng)導(dǎo)層與現(xiàn)場零距離），建立了“總經(jīng)理+三個運行團隊（生產(chǎn)運行團隊、技術(shù)支撐團隊、經(jīng)營服務(wù)團隊）”的管理體制，建立了以客戶為中心的管理機制。以下道工序需求促進技術(shù)進步、管理創(chuàng)新、鐵水質(zhì)量提升，最大限度地滿足客戶的需求，為下道工序提供合格的產(chǎn)品和服務(wù),推進體系高效運行。

3、河鋼承鋼釩鈦礦冶煉取得的技術(shù)進步

3.1燒結(jié)技術(shù)進步

（1）實現(xiàn)MgO由燒結(jié)礦到球團礦轉(zhuǎn)移

通過提高球團礦中MgO含量降低機燒礦中的MgO含量，改善了燒結(jié)礦的冶金性能。

表1 調(diào)整前后機燒礦、豎爐球成分表

（2）降低返礦率

將燒結(jié)礦中配加的高釩高鈦精粉改在球團礦中配加，從而降低燒結(jié)礦中鈦含量，減少了燒結(jié)礦中鈣鈦礦的影響，提高了釩鈦燒結(jié)礦的質(zhì)量；同時通過高爐煤氣改為焦?fàn)t煤氣點火，提高表層強度，控制高爐槽下返礦中+5mm粒級比例、強化混勻制粒、優(yōu)化環(huán)冷機冷卻效果等措施，返礦率降低了3.45%。

3.2高爐冶技術(shù)進步

從2006年12月第一座2500m3高爐開爐至今，河鋼承鋼在2500m3大高爐冶煉釩鐵磁鐵礦技術(shù)上進行了一系列探索和創(chuàng)新，包括“不斷優(yōu)化“平臺+漏斗”裝料制度”、“超低硅冶煉”、“探索大爐腹煤氣量送風(fēng)制度”“嚴(yán)格出渣出鐵管理”等。

（1）優(yōu)化“平臺+漏斗”布料技術(shù)

通過優(yōu)化“平臺+漏斗”裝料制度，形成了“大α角、大角差、大礦批”技術(shù)。該技術(shù)加重了邊緣負(fù)荷，減輕了中心負(fù)荷，在爐喉部位形成了更適合強化冶煉的礦焦分布形式，有效的抑制了邊緣煤氣流引導(dǎo)了中心煤氣，爐內(nèi)煤氣利用率穩(wěn)定在49％，實現(xiàn)了高爐高產(chǎn)和低耗最佳結(jié)合。布料制度優(yōu)化實績?nèi)缦拢?/span>

表2 布料制度優(yōu)化表

（2）“超低硅”冶煉技術(shù)

因河鋼承鋼高爐冶煉釩鈦磁鐵礦的特殊性，入爐原料中含有大量的二氧化鈦，在高爐內(nèi)Si和Ti都是較難還原的元素，其還原都需要消耗大量的熱量，故以鐵水[Si+Ti]作為冶煉釩鈦磁鐵礦高爐熱狀態(tài)的標(biāo)準(zhǔn)。通過對上、下部操作制度的優(yōu)化，使高爐達到了上穩(wěn)下活的工作狀態(tài)，鐵水物理熱控制在1475℃±10℃，鐵水[Si+Ti]均值由2013年的0.375％降低至了2016年的0.290％，[S]由2015年的0.033％逐步降低至2016年的0.022％。

（3）“大爐腹煤氣量”控制技術(shù)

通過提高富氧率、噴煤比和調(diào)整風(fēng)口攻關(guān)，歸納出“大爐腹煤氣量指數(shù)送風(fēng)制度”控制技術(shù)，核心“實際風(fēng)速275m/s，鼓風(fēng)動能13500KJ/s以上，爐腹煤氣量指數(shù)66-68m3/min.m2”，送風(fēng)制度優(yōu)化后，高爐的抗風(fēng)險能力提高，爐缸活躍程度改善。

（4）爐前標(biāo)準(zhǔn)化操作

為保證釩鈦低硅鈦低硫冶煉，必須減少渣鐵在爐內(nèi)滯留時間，對出鐵出渣提出更加嚴(yán)格的要求，首先控制合理出鐵速度，對高爐出鐵速度、爐內(nèi)鐵水生成速度進行量化計算，通過選擇鉆頭直徑、改造開口機結(jié)構(gòu)、精確打泥量等方法，達到準(zhǔn)確控制出鐵速度及時出凈渣鐵的目的；其次確保見渣時間，確保及時將爐內(nèi)的爐渣排出。

（5）高噴煤比技術(shù)

河鋼承鋼近年持續(xù)進行噴煤比攻關(guān)，通過強化原燃料質(zhì)量管理，優(yōu)化操作制度，優(yōu)化出鐵組織，加強事故控制，促進管理制度的提升等一系列措施保障了噴煤比的逐步提高，高爐噴煤比穩(wěn)定在150kg/t以上，進一步降低了生鐵成本，實現(xiàn)了高爐降本增效的目的。

（6）“爐體超低熱流強度”控制技術(shù)

通過“穩(wěn)定中心，抑制邊緣煤氣流”的操作，形成了“爐體超低熱流強度”控制技術(shù)。核心是“全爐熱流強度11000w/m2，銅冷熱流強度21000w/m2”，維護了高爐合理的操作爐型，為高爐的穩(wěn)定、長壽創(chuàng)造了良好的條件。冷卻制度優(yōu)化實績?nèi)缦拢?nbsp;   

       表3 爐體熱流強度變化表

（7）控制有害元素

針對河鋼承鋼本地的含釩精粉有害元素含量高于普粉，造成高爐的入爐有害元素負(fù)荷較高，堿負(fù)荷達到7kg/t以上，鋅負(fù)荷0.6kg/t以上，主要采取以下控制手段：

1）通過系統(tǒng)的理論研究、大量的高爐有害元素收支平衡檢測，查明了河鋼承鋼高爐有害元素的來源及分布情況，制定了高爐有害元素的排出措施。

2）針對燒結(jié)機機頭電場灰堿金屬含量高的情況，將其進行外排處理，降低了高爐堿負(fù)荷。

3）將高爐瓦斯灰進行選鐵處理后再進入燒結(jié)配料，降低瓦斯灰鋅含量，降低了入爐鋅負(fù)荷。

通過采取上述手段，高爐入爐有害元素堿負(fù)荷降至5kg/t以下，鋅負(fù)荷0.5kg/t以下。

（8）研發(fā)“風(fēng)水淬渣”工藝

研發(fā)了一種冶煉釩鈦磁鐵礦的高爐爐渣處理工藝。風(fēng)水淬渣法能夠消除現(xiàn)代化渣處理方式難以處理含鈦爐渣帶鐵多的缺陷。滿足釩鈦礦高爐生產(chǎn)的需要，同時這種沖渣工藝每座2500m3高爐每小時節(jié)電470kwh，促進了循環(huán)經(jīng)濟和環(huán)境保護。

（9）引進料罐均壓煤氣凈化回收技術(shù)

對國內(nèi)外高爐料罐均壓放散煤氣的凈化與回收進行了深入研究。結(jié)合河鋼承鋼具體情況，利用了高爐布袋的多余箱體，設(shè)計高爐料罐均壓放散煤氣凈化回收的裝置。充分利用了二次能源，并降低了排放噪音、粉塵。河鋼承鋼三座2500m3高爐和一座1260m3高爐年可回收料罐均壓放散煤氣約4350萬m3，減少煤氣灰排放量13.4t/a。

3.3 開發(fā)自動化管理程序

開發(fā)了《煉鐵事業(yè)部煉鐵原燃料倒運系統(tǒng)》、《原燃料性價比測算程序》、《高爐、燒結(jié)、熱風(fēng)參數(shù)點采集》等自動化程序，為煉鐵事業(yè)部提高原料管理水平、優(yōu)化原料結(jié)構(gòu)、提高工藝掌控能力打下了堅實基礎(chǔ)。

最后，河鋼承鋼煉鐵事業(yè)部真誠歡迎全國各地鋼鐵企業(yè)的煉鐵工作者到河鋼承鋼做客、交流，大家一起分享經(jīng)驗、成果，共同推動高爐煉鐵技術(shù)的進步。