承鋼始建于1954年，是中國釩鈦磁鐵礦提釩及高爐冶煉技術的發祥地(1964年)；經過60年的建設發展已形成年產850萬噸鋼、2萬噸釩產品、6萬噸鈦精礦的生產能力，被譽為中國北方釩都。主要鋼材含釩元素，具有強度高、韌性好、耐腐蝕、易焊接、深沖性優等特性。“燕山牌”螺紋鋼筋原產地，有“中國鋼筋第一品牌”的美譽。板材系列產品榮獲“冶金行業品質卓越產品”，廣泛應用于汽車、家電、食品包裝、工程機械、集裝箱等行業以及工程建筑行業。釩鈦產品包括釩系列產品及鈦精粉。河鋼承鋼生產的“雞冠山牌”釩產品，被墨西哥國際市場研究會評為“國際質量鉆石星獎”。

1、河鋼承鋼煉鐵概述 

河鋼承鋼煉鐵事業部包括鐵前原料系統，燒結系統和高爐系統。目前，燒結機產線具備年產燒結礦1200萬噸能力；現有3座2500m3高爐，1座450m3高爐（2017年8月底拆除），1座1260m3高爐，高爐產線現具備年產生鐵800萬噸能力。

近年河鋼承鋼煉鐵工作者在開發釩鈦磁鐵礦燒結和高爐強化冶煉技術上取得了巨大進步。2016年在落實國家淘汰落后產能政策的基礎上實現了年產合格生鐵874.62萬噸的重大突破，特別是承鋼4高爐在2016年10月份創利用系數2.62t/m3?d，月平均日產6551t，噴煤比150kg/t，燃料比515.0kg/t的歷史最好記錄。2011-2016年2500m3高爐年度主要指標情況如下：

2、煉鐵事業部管理結構

煉鐵事業部依托產品和客戶群構建獨立市場單元。煉鐵事業部產品為鐵水和高爐煤氣，客戶群為：棒材事業部、線材事業部及板帶事業部。煉鐵事業部通過“去中間層”與“去行政化”相結合，實現兩個“零距離”（產線與市場零距離、領導層與現場零距離），建立了“總經理+三個運行團隊（生產運行團隊、技術支撐團隊、經營服務團隊）”的管理體制，建立了以客戶為中心的管理機制。以下道工序需求促進技術進步、管理創新、鐵水質量提升，最大限度地滿足客戶的需求，為下道工序提供合格的產品和服務,推進體系高效運行。

3、河鋼承鋼釩鈦礦冶煉取得的技術進步

3.1燒結技術進步

（1）實現MgO由燒結礦到球團礦轉移

通過提高球團礦中MgO含量降低機燒礦中的MgO含量，改善了燒結礦的冶金性能。

表1 調整前后機燒礦、豎爐球成分表

（2）降低返礦率

將燒結礦中配加的高釩高鈦精粉改在球團礦中配加，從而降低燒結礦中鈦含量，減少了燒結礦中鈣鈦礦的影響，提高了釩鈦燒結礦的質量；同時通過高爐煤氣改為焦爐煤氣點火，提高表層強度，控制高爐槽下返礦中+5mm粒級比例、強化混勻制粒、優化環冷機冷卻效果等措施，返礦率降低了3.45%。

3.2高爐冶技術進步

從2006年12月第一座2500m3高爐開爐至今，河鋼承鋼在2500m3大高爐冶煉釩鐵磁鐵礦技術上進行了一系列探索和創新，包括“不斷優化“平臺+漏斗”裝料制度”、“超低硅冶煉”、“探索大爐腹煤氣量送風制度”“嚴格出渣出鐵管理”等。

（1）優化“平臺+漏斗”布料技術

通過優化“平臺+漏斗”裝料制度，形成了“大α角、大角差、大礦批”技術。該技術加重了邊緣負荷，減輕了中心負荷，在爐喉部位形成了更適合強化冶煉的礦焦分布形式，有效的抑制了邊緣煤氣流引導了中心煤氣，爐內煤氣利用率穩定在49％，實現了高爐高產和低耗最佳結合。布料制度優化實績如下：

表2 布料制度優化表

（2）“超低硅”冶煉技術

因河鋼承鋼高爐冶煉釩鈦磁鐵礦的特殊性，入爐原料中含有大量的二氧化鈦，在高爐內Si和Ti都是較難還原的元素，其還原都需要消耗大量的熱量，故以鐵水[Si+Ti]作為冶煉釩鈦磁鐵礦高爐熱狀態的標準。通過對上、下部操作制度的優化，使高爐達到了上穩下活的工作狀態，鐵水物理熱控制在1475℃±10℃，鐵水[Si+Ti]均值由2013年的0.375％降低至了2016年的0.290％，[S]由2015年的0.033％逐步降低至2016年的0.022％。

（3）“大爐腹煤氣量”控制技術

通過提高富氧率、噴煤比和調整風口攻關，歸納出“大爐腹煤氣量指數送風制度”控制技術，核心“實際風速275m/s，鼓風動能13500KJ/s以上，爐腹煤氣量指數66-68m3/min.m2”，送風制度優化后，高爐的抗風險能力提高，爐缸活躍程度改善。

（4）爐前標準化操作

為保證釩鈦低硅鈦低硫冶煉，必須減少渣鐵在爐內滯留時間，對出鐵出渣提出更加嚴格的要求，首先控制合理出鐵速度，對高爐出鐵速度、爐內鐵水生成速度進行量化計算，通過選擇鉆頭直徑、改造開口機結構、精確打泥量等方法，達到準確控制出鐵速度及時出凈渣鐵的目的；其次確保見渣時間，確保及時將爐內的爐渣排出。

（5）高噴煤比技術

河鋼承鋼近年持續進行噴煤比攻關，通過強化原燃料質量管理，優化操作制度，優化出鐵組織，加強事故控制，促進管理制度的提升等一系列措施保障了噴煤比的逐步提高，高爐噴煤比穩定在150kg/t以上，進一步降低了生鐵成本，實現了高爐降本增效的目的。

（6）“爐體超低熱流強度”控制技術

通過“穩定中心，抑制邊緣煤氣流”的操作，形成了“爐體超低熱流強度”控制技術。核心是“全爐熱流強度11000w/m2，銅冷熱流強度21000w/m2”，維護了高爐合理的操作爐型，為高爐的穩定、長壽創造了良好的條件。冷卻制度優化實績如下：    

       表3 爐體熱流強度變化表

（7）控制有害元素

針對河鋼承鋼本地的含釩精粉有害元素含量高于普粉，造成高爐的入爐有害元素負荷較高，堿負荷達到7kg/t以上，鋅負荷0.6kg/t以上，主要采取以下控制手段：

1）通過系統的理論研究、大量的高爐有害元素收支平衡檢測，查明了河鋼承鋼高爐有害元素的來源及分布情況，制定了高爐有害元素的排出措施。

2）針對燒結機機頭電場灰堿金屬含量高的情況，將其進行外排處理，降低了高爐堿負荷。

3）將高爐瓦斯灰進行選鐵處理后再進入燒結配料，降低瓦斯灰鋅含量，降低了入爐鋅負荷。

通過采取上述手段，高爐入爐有害元素堿負荷降至5kg/t以下，鋅負荷0.5kg/t以下。

（8）研發“風水淬渣”工藝

研發了一種冶煉釩鈦磁鐵礦的高爐爐渣處理工藝。風水淬渣法能夠消除現代化渣處理方式難以處理含鈦爐渣帶鐵多的缺陷。滿足釩鈦礦高爐生產的需要，同時這種沖渣工藝每座2500m3高爐每小時節電470kwh，促進了循環經濟和環境保護。

（9）引進料罐均壓煤氣凈化回收技術

對國內外高爐料罐均壓放散煤氣的凈化與回收進行了深入研究。結合河鋼承鋼具體情況，利用了高爐布袋的多余箱體，設計高爐料罐均壓放散煤氣凈化回收的裝置。充分利用了二次能源，并降低了排放噪音、粉塵。河鋼承鋼三座2500m3高爐和一座1260m3高爐年可回收料罐均壓放散煤氣約4350萬m3，減少煤氣灰排放量13.4t/a。

3.3 開發自動化管理程序

開發了《煉鐵事業部煉鐵原燃料倒運系統》、《原燃料性價比測算程序》、《高爐、燒結、熱風參數點采集》等自動化程序，為煉鐵事業部提高原料管理水平、優化原料結構、提高工藝掌控能力打下了堅實基礎。

最后，河鋼承鋼煉鐵事業部真誠歡迎全國各地鋼鐵企業的煉鐵工作者到河鋼承鋼做客、交流，大家一起分享經驗、成果，共同推動高爐煉鐵技術的進步。