馬鋼第三煉鐵總廠位于馬鋼新區西北部，于2005年3月在新區鐵燒項目部的基礎上建成,擁有4000m3級高爐兩座，具備年640萬t鐵生產能力，占據馬鋼鐵前產能的半壁江山。自開爐以來，高爐多次發生失常，成為了制約生產的不穩定因素，尤其是2013年底2014年年初，給公司生產經營造成了很大損失。

三鐵人痛定思痛，高爐操作人員總結前期高爐操作經驗教訓，努力從高爐操作技術出發，在“技術先行、管理跟進、文化轉變、責任落地”思路的引領下，到2016年12月24日，兩座特大高爐實現穩定順行1000天，噸鐵完全成本比行業平均水平低47.15元，指標已躍入國內第一梯隊的成績。

是什么讓兩座高爐實現1000天的穩定順行？又是什么實現噸鐵成本的逐年降低？

第一， 建立健全制度和責任體系建設，提升基礎管理水平。

技術管理的不規范，不系統是制約高爐穩定順行的因素之一。近年來，通過對制約爐況穩定的內、外部影響因素進行識別，以問題為導向建章立制，為規范高爐操作管理制定了《高爐監控與診斷管理辦法》，為解決冬季高爐爐況波動制定了《鐵前冬季生產方案》，為規避有害元素對高爐爐況產生不利影響制定了《有害元素控制與管理標準》，為規范外部保供制定了《鐵前系統外部保供預警機制》，為確保爐缸安全運行，制定了《爐缸監控管理辦法》。與此同時，進一步對現有的標準體系進行梳理、識別和評價，根據標準運行效果及外部條件變化，修、制定了企業標準6個、工藝規程16個、技術條件25個。

馬鋼第三煉鐵總廠著力構建責任體系和執行力體系建設。責任體系即總廠以管理崗為主要對象的履責情況構建，以責權統一為原則，對各單位的崗位職責進行明確設計和界定，強化績效考核，使每個崗位的職責更明確、具體，特別是對各單位領導班子的指標都進行百分制量化，厘定出每項工作所占權重；執行力體系即針對總廠各單位領導班子的工作質量評價與各單位承擔的總廠經濟責任制確定的指標完成情況、專業責任制考核情況、公司及總廠各類檢查通報情況掛鉤，工作效率評價與各單位每月完成總廠各類工作計劃、個人工作小結等完成情況掛鉤。

第二，建立預警體系，促進生產管理上臺階。

在原來預警機制的基礎上，建立了全廠預警體系。體系涵蓋了總廠內部所有的生產組織、技術操作、質量管控及設備管理等12個體系文件。預警分公司級預警和總廠級預警：公司級預警以生產保供為重點，煉鐵技術處為預警核心，對三鐵總廠及公司發起雙向預警，強化鐵前生產對外部變化的應對和控制能力。2014年12月17日7點左右，料廠K501皮帶著火，燒結機將無法生產，我廠立即響應啟動一級預警機制，制定詳細的生產應急預案并付諸實施，保證了高爐穩定順行。

總廠級預警：以高爐生產穩定順行為中心，生產技術部為預警核心，建立內部網絡聯動的三級預警機制，在全廠范圍內進一步樹立服務高爐的意識，提高信息傳遞速度和質量，當燒結礦、球團礦或保供出現異常時，及時向高爐進行預警，高爐操作對應進行預判、調整，促進高爐生產穩定。利用“三鐵4000高爐群”等特色手段，用好、用活制度，及時向高爐進行預警，高爐操作進行相應的調整，正是由于預警體系，使得高爐在應對焦炭質量波動、外界保供困難、冬季生產和暴雨等情況下高爐槽位正常，爐況穩定順行。設計燒結和球團的生產過程控制，建立更加嚴格的質量管控機制，尤其實物質量的評價。通過對燒結和球團礦生產的有序強化管理，貫徹執行質量第一、強度和性能為先的方針，積極采取措施確保生產過程的穩定，為高爐生產順行奠定了堅實的原料基礎。

第三，打造各專業領域技術團隊，強化技術管理內涵。

為進一步規范總廠技術管理，推動技術攻關，發揮技術優勢，不斷提升廣大技術人員的技術創新能力，提高技術工作積極性，打造一支高水平的專業技術隊伍，為高爐長周期穩定運行提供強有力的技術支撐，總廠通過嚴格程序招聘，組建了煉鐵、燒結、球團、生產保供、設備運行五個技術組。

技術組主體人員在生產現場辦公，快速有效地解決生產現場出現的各類問題。技術組承擔三大任務：既解決好當期，總結好過去，固化好標準。每位技術組成員都有指標考核，指標完成得好，收入就高，上不封頂，技術者成員通過攻關、項目領銜等系列活動得到較好收益和榮譽。

技術組不斷總結、分析，為高爐穩定提供了技術支撐，對高爐兩道氣流的控制和爐型的監護不斷摸索，有效的降低了高爐消耗指標，提高了煤氣利用率，使得操作燃料比下降到500㎏/t左右；燒結返粉控制到140㎏/t以下；球團礦FeO控制在1.0%以下。同時通過技術組扎實有效的工作，將總廠生產經營的各類標準化體系建立起來，實現標準化生產。同時不斷摸索技術組的工作模式，為總廠高技能人才隊伍和高技術人才隊伍建設打下了堅實基礎，促進總廠技術管理邁上了一個新臺階。

第四，堅持以事故管理為切入點，完善檢修標準化。

一是堅持事故PDCA規范化管理。總廠要求每起事故都要嚴格按照事故分析流程進行認真分析，明確責任，堅決杜絕只要是事故責任者就是一線員工的現象，堅持分析事故首先從制度、標準上查找部門管理責任，再從落實執行上查找分廠管理者責任，做到每起事故都必須有防范措施，每個措施都必須有整改期限及驗證，驗證結束后方可閉環。二是堅持“以高爐為中心，為生產服務”的理念，按照“維護精細、檢修標準、運行經濟、保障有力”的方針，繼續推進全面規范化生產維護和檢修標準化工作，確保眼睛向內，精細管理，適度修理。三是強化全員設備管理意識，樹立“生產操作人員是設備的主人，點檢是設備的第一責任人”的理念，加強對群檢到位率的檢查力度。堅持對設備進行季度檢查，對檢查中出現的問題，及時反饋給相應的分廠及時整改。四是不斷完善檢修標準化工作，探索區域協力總包保產模式和協力保產單位獎罰基金制度，引導協力人員參與到點檢過程中，促進協力單位的自主管理。以零故障為目標，落實快速反應機制，努力降低故障停機時間。嚴控修理費，杜絕外委工程的隨意性，加大外委工程的招標力度，積極配合公司對工程、備件、材料進行招標采購。充分利用點檢及協力保產人員的優勢，鼓勵備件自修自制。

第五，堅持高爐體檢，實現高爐穩定順行。

經過多次爐況波動的經驗總結，通過對高爐各項指標歷史數據的長期跟蹤和科學分析，2014年，一套涵蓋高爐進出兩端及過程控制的體檢體系逐漸形成，經過兩年多的運行不斷積累改進，已初有成效，在日夜監護下，不僅解決了高爐“過冬難”的問題，且至今已實現高爐長周期穩定順行近千日，高爐經濟技術指標取得了長足的進步。

體檢成為了馬鋼高爐管理的特色品牌。通過日體檢、周分析、月小結，持續改進，從主要指標、煤氣流、爐體溫度、鐵水爐渣、送風系統、原燃料質量、其他指標7個方面全方位為高爐量身體檢，涵蓋高爐進出兩端以及過程控制形成體檢表中49項指標控制為核心、順行指數中22項指標評價為順行依據的科學體檢體系。

在體檢輸出結果中，順行指數是表征高爐順行情況、通過各項操作參數量化所得的重要指標。對每日高爐運行參數進行客觀評分，不同參數按一定權重分配后計算當日高爐順行指數，以百分制計算，大于90分為穩定順行，大于75分小于90分為基本順行，大于60分小于75分為波動預警，小于60分為爐況失常。針對運行過程中的波動情況進行，及時查出問題并組織分析、討論調整，每日進行高爐日體檢PDCA驗證，準確把握爐況走勢。

總廠持續開展高爐體檢，并逐步推廣至燒結球團，逐步形成了各區域特色鮮明的高爐體檢制度。通過每日操作會及操作措施的PDCA，大大提高了操作技術，使高爐爐況穩定性有明顯提高，煤比逐步提升至150kg/t以上。 

第六，建立雨季、冬季等特殊條件下的生產預案。

根據雨季、冬季特點和以往經驗，建立了總廠雨季、冬季生產預案，并遵循快速應對、精細高效的工作原則。

總廠建立高爐安全過冬，是所有操作者、管理者、服務者一致的工作目標。所有的人圍繞這一工作目標動起來。每每遇到情況全廠上下緊急啟動預警機制，組織制定生產預案并加以實施。凡事預則立，只有事先有準備，方能做到防患于未然、不變應萬變。針對冬季容易出現的原燃料和爐溫波動等系列問題，總廠遵循“提前預判、提前制定保供預案和應對之策”的原則，強調早謀劃、早安排、早實施，并注重冬季預案的實際性和可操作性。

總廠從源頭抓起，盯緊生產每個過程，快速傳遞各種信息，通過對燒結和球團礦生產的有序強化管理，積極采取措施應對原料成分波動加劇的現狀，從成份預警、燒結提前調整、管控倉位合理安排等幾方面建立預案，提前消除換堆造成的質量波動影響，在燒結和球團生產上，嚴格貫徹執行過程穩定、質量第一、強度和性能為先的方針，確保原料成分穩定、達標和精料入爐，為高爐生產順行奠定堅實的原料基礎。

第七,開展行業對標，支撐過程的持續改進

以降本增效為目標，通過對標優化過程控制，實現過程的持續改進。對標分為內部縱向對標和外部橫向對標，內部與2014年單項最好指標進行對標；外部與國內4000m3以上特大型高爐主要經濟技術指標進行對標，每月針對對標情況進行總結分析，并制定相應的措施改進。建立立標、對標、達標、創標的總廠級控制。主要措施：通過高爐、燒結、球團聯動配煤配礦優化，尋求最佳的結構降本；選取優質原料，提高入爐品位，提高產量、提升指標，降低燃耗，實現指標降本；摸索低Si、低MgO生產經驗，強化技術儲備工作，努力技術降本；瞄準行業先進水平，不斷降低鐵水完全成本。

正是由于管理上遵循不斷創新，依據建立起來的各項制度，全廠上下嚴格執行，并作為每個人的工作理念，真正做到為高爐提供保姆式服務，實現了高爐長周期的穩定順行。