長鋼煉鐵廠始建于戰火紛飛的1947年,建廠初期高爐容積僅為58 m3 、日產15噸生鐵、兩臺24 m2燒結機的小作坊式企業。70年來，煉鐵人艱苦創業，不懈追求，緊緊依靠科技進步，先后采用了噴涂造襯、全焦開爐、遠距離輸煤、TRT余壓發電、雙槍噴煤、熱風爐雙預熱、高爐煤氣富化、熱風爐冷風煙氣均配器、千級高爐干法布袋除塵、低堿度燒結應用、預知預控穩定高爐操作法等新工藝、新技術，逐步發展成為一個擁有千級高爐的現代化企業。

是什么讓長鋼煉鐵廠逐步發展壯大，又是什么讓長鋼煉鐵廠在經濟路線下保證了爐況的長期穩定順行。

一、運用管理創新理念，實施精細管理。

“設備二重一特保、三個一體化、兩個不落地、低庫存”的管理理念，這些管理理念的不斷推行和深入實踐為煉鐵廠的管理進步和指標穩定打下了良好的基礎。

 “設備二重一特保”管理。設備“二重一特保”管理理念即重視基礎管理、重視隱患管理、對風機系統、TRT系統、上料系統與磨機系統四個故障率高的系統進行特護和管理。首先規范臺賬與規程，并結合公司三規一制的培訓以及桌面應急演練和現場演練，使每一個操作人員和設備維護人員、管理人員掌握設備應急方法，提高緊急事故的處置能力；其次結合設備點檢、隱患處理、設備運行分析與總結等手段，堅持設備小故障不過夜、影響設備運行故障不過夜、可能導致高爐休風的設備故障不過夜的三個處理原則，確保設備隱患及時處理；另外對特保設備進行專項治理。最終實現了沒有現代化設備點檢模型的前提下的設備壽命化管理。2015年，設備非計劃休風時間降低47%。2016年高爐設備非計劃休風率也明顯下降，創2012年以來歷史最好水平。

“三個一體化”管理。“生產組織一體化”是為實現鐵前效益最大化的目標，減少工序界面之間損耗，以生產組織一體化模式為主線，“以服務高爐為中心，以滿足高爐需求”為原則，從原料采購、發運、配礦、生產、成品運轉、高爐使用等多方面入手，全面跟蹤協調，平衡爐料結構，穩定燒結、高爐生產，動態調整生產節奏，實現有序組織管控。“配礦結構一體化”就是貫徹一體化爐料結構管理思路，隨行就市，加強對包括鐵料、熔劑、燃料在內的各品種原燃料性價比分析，及時優化調整爐料結構，降低配礦成本。燒結配礦結構、資源選擇上，從高爐鐵水成分、爐渣成分及性能、高爐長壽出發倒推燒結配礦結構，加強對微量元素的管控。在經濟爐料路線條件下，把好入口關，給高爐長期穩順從源頭上創造條件。“計劃檢修一體化”就是計劃高爐、燒結停機檢修同步、檢修周期等長、堅持燒結不落地的原則。根據產能大小匹配，8#爐和5#機、9#爐和4#機同步計劃檢修，實現高爐檢修期間燒結不落地。通過三個“一體化”的貫徹落實，消除了燒結-高爐工序界面影響，實現了鐵前原料、生產組織一盤棋。

“兩個不落地”管理。積極推行燒結、焦炭不落地工作，強化與瑞達焦化的溝通協調，了解焦化檢修時間，合理安排利用檢修時間放補焦，焦線皮帶原則上全天運轉，焦炭落倉量逐月降低。燒結的生產以高爐需要為主，具體以高爐爐料結構及實際消耗量進行計劃組織產量，動態調整燒結機生產節奏，杜絕了因生產組織協調過程產生的燒結礦落地量，爐料實現了燒結煉鐵整體平衡,大大降低了倒搬費用,也大大降低了燒結、焦炭落地產生的粉末量。

“低庫存”管理。根據公司經營生產形勢的變化，為降低資金的占用率，煉鐵廠實施原燃料低庫存生產作業的模式。一是加強與供應處、生產處協調溝通，要求相關負責人24小時動態跟蹤礦粉發運情況，保證供應和生產高效協同。二是專業技術人員將變料時間精確到小時，按小時做好預警管理，每次變料都做到預知預控，燒結礦轉鼓強度、堿度穩定率等質量指標基本滿足了高爐生產需求；三是嚴格執行公司大宗原燃料預警管理制度，抓好結構性庫存管理，每月月初制定全月原料結構消耗、采購進度計劃，并按計劃節點抓好生產、采購、發運三維一體管理，確保了低庫存條件下的原料結構滿足生產需求。

二、利用技術創新手段，實現技術進步。

半降料面噴涂技術。２０１４年９月，首鋼長鋼9號高爐在短短29小時的時間里，完成了高爐降料面爐身噴涂維護。千立方米級高爐噴涂在公司是第一次，降半料線噴涂也屬第一次， 并且噴涂完開爐全過程生鐵成分合格，是近年來噴涂乃至燜爐恢復最好的一次。

經濟煤比的探索。為了尋找高爐最佳噴煤比，提高噴煤操作的合理性。煉鐵廠通過每天高爐的重力灰和布袋灰重量、含碳量和渣鐵流動性來檢查煤粉的燃燒效果。并通過對t理 和Exo的計算來保證煤粉的燃燒效果，最終尋找到了高爐最佳煤比后，高爐未燃煤粉減少，保證了循環區長度和爐芯焦透氣性，提高了煤焦置換比，改善了煤粉燃燒效果，降低了燃料比。

開爐技術創新。2015年4月，三高爐大修后開爐，開爐32小時后全風作業，是長鋼歷史上最快及爐況順行度最好的一次開爐。本次

開爐料的選擇打破常規，采用了減少球團比例、增加硅石平衡爐渣堿度以及降低金屬料的裝入位置新技術，成功實現了全過程無懸塌料的快速開爐目標。

排鋅技術的探索。2012年，隨著降本的深入，廉價礦粉以及燒結礦配用高鋅固廢物除塵灰的應用，導致高爐Zn負荷短期內達到1kg/t以上，長期達到0.6kg/t左右,遠高于行業認可的小于0.15kg/t水平。進入2013年以來，高爐風口觀察有渣皮脫落，休風時風口有液態鋅流出，頻繁的爐墻粘結物脫落，造成高爐頻繁化風口，爐缸熱流強度也局部升高，鋅對高爐的危害引起了長鋼煉鐵廠的重視，開始嚴格監測燒結礦配入布袋灰的含鋅量，只要超過5%，即外排除塵灰；高爐操作上控制合適的爐溫，保證渣鐵流動性，降低爐渣黏度，推行“中硅中硫低堿度”的理念，維持合理的邊緣煤氣流的基礎上以發展中心煤氣流為主，保持中心和邊緣兩股煤氣流的合理分布，以達到最大的排鋅量。通過以上措施的實施，高爐渣皮穩定、爐缸活躍，風口破損減少，爐況穩定順行。

低堿度燒結和高爐高比例燒結技術。為適應燒結生產能力富余的生產現狀，高爐能加大燒結礦的配入比例，燒結實施低堿度生產技術，堿度從1.65倍逐步降低，最低時僅為1.45倍，基本維持在1.6倍左右。主要采取了配礦中合理搭配高低硅資源，將燒結礦SiO2含量控制在6.5%左右，并通過合理降低燒結混合料水份、對系統漏風率的檢測、提高制粒出口混合料粒度水平等措施，保證了燒結礦成品質量。

二級焦的推廣應用。為了降低燃料成本，從2015年元月開始，高爐使用的外購焦炭全部由一級焦改為二級焦，在使用初期出現了中心氣流不穩現象，煉鐵廠領導和專業技術人員及時制定了相應的調整方案，針對不同外購焦炭的冶金性能，制定了相應的焦炭負荷、布料制度等優化操作方針，最終實現了高爐燃料結構平穩過渡，未因焦炭置換使用對爐況造成影響。

三、文化創新,提升企業形象。

長鋼煉鐵廠不僅關注經濟技術指標，還關注人文指標和環境指標。不僅看經濟效益，還看社會責任，既關注企業與員工的同步發展，更關注生態環境。

確立了“以人為本、科學管理、學習創新、自我超越”的企業文化思路。人作為知識、信息、技術等資源的載體，對提高企業競爭力有著至關重要的作用。煉鐵廠通過對人力資源的優化、選擇及使用，最大限度地實現了人力資源的優化配置，降低了企業人力資源內耗，2015年燒結廠和煉鐵廠兩廠合并，由2054人減少至1429人，21個科室車間合并成12個科室車間，2016年又由1429人減少到1040人，職工性別結構和年齡結構同步得到了優化。

多年來，煉鐵廠堅持鼓勵職工走出去看世界，隨時與外部溝通，掌握外部信息，鼓勵職工參加全國性的技術比武、參加各種技術交流會議、邀請知名專家專題講座、專業化自主培訓等多元化的培訓方式，打造職工素質工程，形成了“全員學習型”的良好氛圍。

追求“綠草如茵、綠樹成行、排放達標、清潔美好”的環境治理目標；著重解決生產現場臟、亂、差、物品擺放無序、安全通道不暢、紀律松散、責任不清的問題。其次解決地面的硬化、綠化問題，要求能綠化的綠化，不能綠化的進行硬化。通過幾年的治理，進廠后呈現在眼前的基本是平整的公路，清晰的標線，路面干凈、整潔，基本無粉塵，廠區除了硬化的區域就是綠化帶，現場物品擺放有序，安全通道暢通，正在向“生態和諧性”環境目標邁進。

四、三個結構優化，實現降本目標。

高爐生產的優質、低耗是每一位高爐工作者的不懈追求。近幾年來，鋼鐵產能嚴重過剩，加之全球金融危機影響，鐵前如何降成本也就成了企業生存的關鍵性環節。長鋼煉鐵廠采取了積極采取措施，也取得了巨大成功。   

按照“經濟煉鐵”這個工作總思路，煉鐵廠著力抓好“三個結構優化”，即優化燒結配料結構、高爐燃料結構與高爐原料結構。以“三個結構優化”為基準，通過全方位、深層次的精細化管理，實現降本目標。

2015年燒結煉鐵合并后，從燒結工序配礦結構調整到高爐工序的爐料結構調整，再到鐵水成本，一體化經營測算工作是煉鐵廠2015年的“第一算”。燒結礦堿度、轉鼓強度、粒級組成和高爐均衡率之間的參數指標、過程控制、成品質量等方面建立最有效、運行最佳的鐵前最優化運行模式，是煉鐵廠降本的“第一模式”。

建立日成本核算體系。為強化日常成本管控水平，以原料成本和冶煉成本為出發點，建立了日成本核算體系。一是做好動態預算，嚴格執行先算后干的工作方法，快速應對市場或生產變化因素，為全廠經營生產提出指導性、方向性建議；二是從礦粉采購成本、配礦（塊）成本、燃料成本、工序成本四個方面著手，對每日成本完成情況核算分析，并在次日早調會上通報，促使全廠上下樹立成本理念；三是每月召開一次經營例會，重點對上月完成情況及當月重點經營生產工作進行分解安排，確保實現低成本煉鐵的目標。

推進大比例配加燒結礦爐料結構生產實踐。為實現高爐綜合爐料成本最優，同時充分發揮現有裝備產能，降低工序成本，探索和推進大比例配加燒結礦爐料結構生產實踐。通過尋求高性價比礦粉，優化配礦結構調整，低庫存生產組織，精確預算核算等手段和措施，在保障關鍵產品質量指標不下滑的條件下，取得了較好的經營效益。

2015年，煉鐵廠生鐵成本呈逐月降低趨勢，其中，12月份生鐵成本為1309.91元/噸，創歷史最好水平。2015年生鐵成本與2014年生鐵成本2081.31元/噸相比降低 565.19元/噸， 鐵成本行業排名提升6位。

依托“管理創新、技術創新、文化創新”三條主線，長鋼煉鐵廠保證了爐況的長期穩定順行，依托“三結構優化的經濟煉鐵”理念，在經濟危機的浪濤中打贏成本之戰。雖然，煉鐵廠近年來取得了一定的成績，這些成績的取得得益于公司領導的正確領導，得益于煉鐵廠有一支懂技術、會管理的干部隊伍，有一支能吃苦、顧大局的職工隊伍，這正是我們的成功所在。成績只能代表過去。鋼鐵行業的寒流還沒過去，我們面臨的生產組織、技術進步、安全管理、設備維護、人員管理問題還任重道遠，我們將不懈努力，鍥而不舍地追求新的管理方法，為首鋼長鋼的跨越發展而努力奮斗！