一、概述

昆鋼煉鐵廠始建于1939年，至今已有72年的發(fā)展歷史。主要產(chǎn)品為煉鋼生鐵，至2011年4月止，有在崗職工2245人，共有設(shè)備2466臺套，資產(chǎn)29.63億元。擁有4座高爐，容積分別為三高爐380 m3、四高爐380 m3、五高爐700 m3、六高爐2000 m3，二高爐300m3按國家淘汰落后產(chǎn)能的政策于2010年9月27日關(guān)停。現(xiàn)有高爐總?cè)莘e為3460 m3，年生產(chǎn)能力335萬噸鐵、240萬噸球團礦、592萬噸燒結(jié)礦。共有9個輔助作業(yè)區(qū)：球團作業(yè)區(qū)、燒結(jié)第二作業(yè)區(qū)、燒結(jié)第三作業(yè)區(qū)、噴煤作業(yè)區(qū)、料場作業(yè)區(qū)、供料作業(yè)區(qū)、渣鐵作業(yè)區(qū)、供輔作業(yè)區(qū)、自控作業(yè)區(qū)，各作業(yè)區(qū)生產(chǎn)及技術(shù)裝備均達到國內(nèi)先進水平。

“九?五”之前，我廠生產(chǎn)水平及技術(shù)裝備相對落后。“九?五”之初，昆鋼開始建設(shè)大型高爐。從技術(shù)起點高，設(shè)備投資省、見效快的角度出發(fā)，經(jīng)反復(fù)論證，從鋼鐵冶煉技術(shù)較先進發(fā)達的盧森堡引進C高爐，在國內(nèi)進行了大量的修配改工作，定型為昆鋼2000m3高爐，年設(shè)計能力142萬噸，于1997年2月1日正式開工建設(shè)， 1998年12月26日順利投產(chǎn)出鐵，建設(shè)工期僅為23個月，使用2臺GHH風機（開一備一），技術(shù)裝備達到國內(nèi)同類型高爐先進水平。開爐后，69天達產(chǎn)，創(chuàng)造了國內(nèi)同類型高爐達產(chǎn)的最快紀錄，一年后，利用系數(shù)即穩(wěn)定在“2”以上，目前利用系數(shù)為2.289t.m3/d,現(xiàn)生產(chǎn)水平已躋身國內(nèi)先進行列，目前已達170萬噸的生產(chǎn)能力，至4月，有在崗職工150人，設(shè)備294臺套，資產(chǎn)7.36億元。與此同時，8千多萬元環(huán)保設(shè)施的投入，9200m2綠地的建設(shè)，使現(xiàn)代化的大型高爐以“綠色”、“環(huán)保”的完整形象融入了彩云之南。

原料系統(tǒng)一燒有3臺20m2燒結(jié)機，于1968年建成投產(chǎn)，年設(shè)計能力69萬噸；二燒有2臺20m2燒結(jié)機，于1977年建成投產(chǎn)，年設(shè)計能力為46萬噸，按國家淘汰落后產(chǎn)能的政策，2008年11月一、二燒均停用；三燒配置2臺工藝比較完善的130m2燒結(jié)機，1998年8月建成并投產(chǎn)，設(shè)計生產(chǎn)技術(shù)指標為：年產(chǎn)燒結(jié)礦246萬噸，其中：入爐燒結(jié)礦224萬噸，高爐返礦22萬噸；燒結(jié)機日歷作業(yè)率90％，燒結(jié)機利用系數(shù)1.2t/(m2 .h)。其設(shè)備裝備、自動化控制水平達到國內(nèi)二十世紀九十年代先進水平，與我廠過去建成的18m2（后改造為20m2）燒結(jié)機相比：設(shè)備規(guī)模增大6.2倍，增加了鋪底料系統(tǒng)、成品整粒系統(tǒng)、DCS模擬量控制系統(tǒng)等新工藝、新技術(shù)。四燒配置一臺300 m2燒結(jié)機，年設(shè)計能力為306萬噸，于2008年8月投產(chǎn)。球團作業(yè)區(qū)有鏈篦機—回轉(zhuǎn)窯球團生產(chǎn)線2條，年設(shè)計產(chǎn)球團礦240萬噸，其中1#線于2004年7月投產(chǎn)、2#生產(chǎn)線于2008年6月投產(chǎn)。

1997年投產(chǎn)的綜合料場具有受入、堆存、混勻加工，礦石、燃料、熔劑破碎篩分和連續(xù)供料功能的大型原料處理場。分為一次料場和混勻料場，一次料場現(xiàn)有5個料條，由汽車和火車受料系統(tǒng)進廠的物料經(jīng)膠帶機系統(tǒng)進入一次料場堆料機，由堆料機在規(guī)定的地址內(nèi)連續(xù)走行堆料。堆料方式可采用自動人字形、自動魚鱗形和手動堆料三種方式，最后由一次料場取料機按分段分層取料法取出供往混料室、高爐、燒結(jié)使用。

至此，昆鋼煉鐵廠徹底淘汰落后的煉鐵工藝，一個擁有現(xiàn)代化裝備，年產(chǎn)335萬噸鐵的新型煉鐵廠屹立于紅土高原之上。

二、堅定不移地實施精料技術(shù)

1、加強用礦結(jié)構(gòu)研究，降低用礦成本

鐵原料成本占煉鐵鐵水成本的60～70%左右，要想進一步降低煉鐵成本，必須有效降低燒結(jié)用鐵原料成本，為此，我廠根據(jù)現(xiàn)有原料條件，加強用礦結(jié)構(gòu)和成本的研究，通過鐵水成本和經(jīng)濟效益預(yù)算來倒推原料用礦成本，另一方面，強化鐵原料性能（理化性能、燒結(jié)性能、冶金性能、熔滴性能等）與價格性價比分析研究工作，在統(tǒng)籌兼顧的基礎(chǔ)上，提出宏觀的配礦、用礦意見及建議。

2、 新礦種、特殊礦開發(fā)和新技術(shù)的引進工作

加強交流與溝通，廣泛收集信息，積極尋找新礦源，并進行性能與價格比的分析、研究工作。

強化性能有缺陷礦的使用研究工作，以性價比為基礎(chǔ)，統(tǒng)籌兼顧，提出宏觀的配礦、用礦方案，降低用礦成本。

引進和開發(fā)技術(shù)先進、經(jīng)濟合理、實用性強的新工藝、新技術(shù)（如添加劑技術(shù)、覆蓋劑技術(shù)、全精礦燒結(jié)技術(shù)、強化制粒技術(shù)等），為降低用礦成本創(chuàng)造條件。

3、增加煙煤混噴比例，提高制粉能力，提煤降焦，降低燃料成本

通過噴煤攻關(guān)，加強對進廠煤的可磨性、灰分的監(jiān)控，煙煤比例從33%提高到40%、50%、60%，一方面制粉能力從55噸/小時提高到60噸/小時以上，另一方面改善了煤粉的燃燒性能，促進了高爐提煤降焦，在低富氧情況下實現(xiàn)了大噴吹和較高的折算系數(shù)。同時，對進入我廠的所有煤種的可磨性進行檢測和摸底，對可磨性較差的煤種限制進廠，提高磨煤的效率。

5、穩(wěn)定和改善燒結(jié)礦實物質(zhì)量，加強篩分管理，減少入爐粉末

加強燒結(jié)系統(tǒng)的燒結(jié)礦整粒篩分工作，減少送到高爐的燒結(jié)礦含粉量,同時高爐槽下系統(tǒng)加強篩分管理，2009年以來高爐入爐粉末率大大降低，現(xiàn)在已降到5%以內(nèi)。

6、優(yōu)化燒結(jié)礦工藝，改善燒結(jié)礦冶金性能

根據(jù)高爐渣相粘度大的實際情況，時根據(jù)高爐渣中（MgO）含量對白云石配比進行調(diào)整，使渣中（MgO）含量保持在8%左右。

通過燒結(jié)礦進行噴灑CaCl2溶液，改善燒結(jié)礦低溫還原粉化指數(shù)，目前低溫還原粉化指數(shù)基本在95%以上，改善了高爐上部的透氣性，有效緩解了高爐爐身上部爐墻結(jié)厚的現(xiàn)象。

三、創(chuàng)新機制，模擬子公司運作，實現(xiàn)煉鐵新跨越

2010年是我廠實施模擬子公司運作，實現(xiàn)了原燃料采供環(huán)節(jié)、技術(shù)管理環(huán)節(jié)與生產(chǎn)環(huán)節(jié)的有機結(jié)合。

在模擬子公司運作過程中，按以經(jīng)濟效益最大化為切入點調(diào)整原料結(jié)構(gòu)，實行成本倒逼算好經(jīng)濟帳，由于原燃料的采購和鐵水均按市場價格結(jié)算，要更多關(guān)注市場的變化，充分掌握原料的資源狀況、價格，分析原料采購質(zhì)量、價格與高爐煉鐵生產(chǎn)經(jīng)濟技術(shù)指標的關(guān)系根據(jù)對市場的分析和判斷，為采購部門購買最佳合理經(jīng)濟的原料提供有價值的建議，并及時調(diào)整我廠的生產(chǎn)經(jīng)營策略，2010年我廠同比減少使用進口礦41.3萬噸，大幅降低了用礦成本。

四、實施管理和科技創(chuàng)新，為煉鐵技術(shù)進步提供源源動力

1、實施高爐噴涂和壓入造襯技術(shù)，延長高爐壽命

組織實施高爐爐內(nèi)噴涂造襯技術(shù)和高爐本體壓入造襯技術(shù)，使高爐爐型得到一定程度的恢復(fù)，延長了高爐使用壽命。

認真開展延長六高爐服役時限和護爐保產(chǎn)工作。①通過調(diào)整用礦結(jié)構(gòu)，盡可能控制六高爐原料中帶入的Pb、Zn、K、Na等有害元素量，有效延緩高爐本體不均勻上漲速度。②穩(wěn)定渣中（MgO）在8%-9%，確保高爐爐況較好穩(wěn)定性，改善各項指標；③為了盡量延緩爐缸爐底侵蝕，在爐役后期，必須采取鈦礦護爐措施，據(jù)我廠多年冶煉經(jīng)驗，盡量控制鐵中【Ti】≥0.08%,穩(wěn)定鐵中【Ti】在0.08%～0.15%、渣中（TiO2）2-2.5%比較合理；④對爐腰、爐腹頻繁出現(xiàn)爐殼發(fā)紅的部位，在必要的時候采取灌漿措施；⑤2008年4月份，在發(fā)現(xiàn)六高爐爐基漏煤氣的情況后，及時組織爐底爐基漏煤氣進行高壓灌漿處理，使爐基平臺區(qū)域煤氣保持在500ppm以下，并采取“逢修必灌”的措施及時進行封堵；⑥適當降低六高爐冶煉強度，控制富氧率在2.0%以下；⑦對國內(nèi)有類似情況的鋼鐵同行進行考察，研究延長六高爐服役時限和護爐保產(chǎn)的新技術(shù)、新材料及新舉措，結(jié)合六高爐爐體現(xiàn)狀，因地制宜采用一些新措施盡量延長服役時限。同時加強對六高爐爐體上漲情況的監(jiān)測力度，勤觀察，保障高爐的安全穩(wěn)定生產(chǎn)。

在爐底爐缸加裝熱電偶，加強爐底侵蝕情況監(jiān)控，及時了解高爐爐缸的侵蝕情況，做好護爐保產(chǎn)和檢修放殘鐵時尋找合理的殘鐵口位置提供依據(jù)和參考。根據(jù)六高爐的實際情況，結(jié)合國內(nèi)大型高爐放殘鐵的準備工作情況，認真編制六高爐檢修時放殘鐵的方案和實施工作。六高爐于2011年4月7日采用爐頂灑水空料線降料面的方法實現(xiàn)安全停爐，于4月8日中班順利排放爐內(nèi)殘鐵350t,一代爐齡單位爐容產(chǎn)鐵量達9527t/m3的國內(nèi)先進水平。

2、實施薄壁爐襯技術(shù)

利用高爐中修的契機，我廠自行組織設(shè)計，將砌磚的3#、5#高爐采用薄爐襯技術(shù)，冷卻壁采用了炭化硅鑲磚冷卻壁，嵌入深度為嵌入90mm，外露60mm按設(shè)計的爐型尺寸進行噴涂，目前運行情況正常。

3、規(guī)范熱風爐管理和維護

規(guī)范熱風爐拱頂、廢氣溫度的控制范圍，延長熱風爐的使用壽命，確保熱風爐長期向高爐提供相對穩(wěn)定的高風溫。規(guī)范熱風爐的操作管理和步驟，燒爐過程全部實現(xiàn)計算機控制，減少人工調(diào)整對燒爐過程的干預(yù)，避免放炮或燒熱不充分的情況，同時通過廢氣成分來判斷燒爐情況，以指導(dǎo)燒爐，并形成長效機制。

近幾年全廠高爐各項技術(shù)經(jīng)濟指標

4、高爐冷卻系統(tǒng)規(guī)范和科學管理

通過對各高爐冷卻系統(tǒng)的設(shè)備配置、冷卻壁數(shù)量、結(jié)構(gòu)形式、幾何尺寸、串聯(lián)方式等方面的認真核實，結(jié)合各高爐的生產(chǎn)特點和高爐爐役各階段冷卻系統(tǒng)的狀況，制定冷卻系統(tǒng)的控制范圍、規(guī)范的管理辦法，通過合理控制水量、水壓、水溫，穩(wěn)定合理、合適的熱負荷，延長高爐的使用壽命，保持了合理的操作爐型，改善經(jīng)濟技術(shù)指標，實現(xiàn)高爐安全、穩(wěn)定、高產(chǎn)、經(jīng)濟生產(chǎn)。

5、加大科研投入，為生產(chǎn)提供理論支點

認真組織提高燒結(jié)礦產(chǎn)量、提高球團車間鏈篦機作業(yè)率、優(yōu)化煉鐵廠380m3高爐送風制度、中小高爐爐墻粘結(jié)原因分析及治理、 昆鋼380m3高爐無料鐘爐頂布料規(guī)律研究、料場PLC控制系統(tǒng)升級、三燒DCS控制系統(tǒng)升級改造、昆鋼高爐噴吹用煤添加劑工業(yè)性試驗、昆鋼氧化球團生產(chǎn)線添加熔劑工業(yè)性試驗、延長六高爐服役年限專項工作實施方案等科研項目，提高了我廠對燒結(jié)球團、煉鐵原理和工藝規(guī)律的認識程度。

6、實施焦丁配加技術(shù)，進一步降低用焦成本

由于焦丁的冶金性能較差，容易造成爐況波動，但與焦炭相比卻有著明顯的價格優(yōu)勢，通過細化措施，精心調(diào)整，確保了高爐的穩(wěn)定順行，使用焦丁13562.08噸，按價差350元/噸計算，年創(chuàng)效益474.67萬元。

7、根據(jù)原料條件，優(yōu)化高爐操作和管理

高爐操作堅持走“以變應(yīng)變、以穩(wěn)促優(yōu)、兼顧消耗”的操作之路，努力提高適應(yīng)外部條件變化的能力。加強對各高爐送風制度及上部布料制度的摸索與研究，并形成大高爐布料時以發(fā)展中心為主，適當發(fā)展邊緣，小高爐則與其相反。有計劃的對全廠高爐的風口上翹情況進行檢測，修正上翹比較大的風口中套，確保合理的送風制度，并進行跟蹤觀察，不斷摸索進一步提高煤氣利用率的方法及措施，高爐煤氣利用率不斷改善，消耗進一步降低。雖然2010年以來因為用料結(jié)構(gòu)調(diào)整，入爐品位與去年同期相比大幅度下滑，入爐品位降低了0.809%；高爐順行情況較好，全廠崩、坐料次數(shù)明顯降低。

五、淘汰落后，節(jié)能減排邁出新步伐

按照昆鋼十一?五發(fā)展規(guī)劃，在滿足高爐生產(chǎn)需要、向高爐提供數(shù)量充足、品質(zhì)優(yōu)良的入爐原料的同時，還要以節(jié)能、降耗、改善環(huán)保為目的，進行提高燒結(jié)生產(chǎn)裝備水平，淘汰落后生產(chǎn)設(shè)備的改造，煉鐵廠新建一臺300m2燒結(jié)機及其配套公輔設(shè)施以淘汰目前一燒現(xiàn)有的三臺20m2燒結(jié)機，并于2008年8月建成投入。

燒結(jié)三套煙氣脫硫系統(tǒng)相繼投入，有效減少了二氧化硫的排放量，為昆鋼的可持續(xù)發(fā)展、完成政府約束性污染減排考核指標和環(huán)境保護做出了積極的貢獻。六高爐冷卻水密閉循環(huán)系統(tǒng)改造工程、小高爐沖渣水“零排放”工程投運，節(jié)約了水資源，降低了生產(chǎn)成本。根據(jù)國家淘汰落后產(chǎn)能、節(jié)能減排的相關(guān)要求，二高爐2010于9月27日安全順利關(guān)停。六高爐增加變壓吸附制氧機站工程整改項目已完成并通過安評、環(huán)評和職評驗收。