一、概述

昆鋼煉鐵廠始建于1939年，至今已有72年的發展歷史。主要產品為煉鋼生鐵，至2011年4月止，有在崗職工2245人，共有設備2466臺套，資產29.63億元。擁有4座高爐，容積分別為三高爐380 m3、四高爐380 m3、五高爐700 m3、六高爐2000 m3，二高爐300m3按國家淘汰落后產能的政策于2010年9月27日關停。現有高爐總容積為3460 m3，年生產能力335萬噸鐵、240萬噸球團礦、592萬噸燒結礦。共有9個輔助作業區：球團作業區、燒結第二作業區、燒結第三作業區、噴煤作業區、料場作業區、供料作業區、渣鐵作業區、供輔作業區、自控作業區，各作業區生產及技術裝備均達到國內先進水平。

“九?五”之前，我廠生產水平及技術裝備相對落后。“九?五”之初，昆鋼開始建設大型高爐。從技術起點高，設備投資省、見效快的角度出發，經反復論證，從鋼鐵冶煉技術較先進發達的盧森堡引進C高爐，在國內進行了大量的修配改工作，定型為昆鋼2000m3高爐，年設計能力142萬噸，于1997年2月1日正式開工建設， 1998年12月26日順利投產出鐵，建設工期僅為23個月，使用2臺GHH風機（開一備一），技術裝備達到國內同類型高爐先進水平。開爐后，69天達產，創造了國內同類型高爐達產的最快紀錄，一年后，利用系數即穩定在“2”以上，目前利用系數為2.289t.m3/d,現生產水平已躋身國內先進行列，目前已達170萬噸的生產能力，至4月，有在崗職工150人，設備294臺套，資產7.36億元。與此同時，8千多萬元環保設施的投入，9200m2綠地的建設，使現代化的大型高爐以“綠色”、“環保”的完整形象融入了彩云之南。

原料系統一燒有3臺20m2燒結機，于1968年建成投產，年設計能力69萬噸；二燒有2臺20m2燒結機，于1977年建成投產，年設計能力為46萬噸，按國家淘汰落后產能的政策，2008年11月一、二燒均停用；三燒配置2臺工藝比較完善的130m2燒結機，1998年8月建成并投產，設計生產技術指標為：年產燒結礦246萬噸，其中：入爐燒結礦224萬噸，高爐返礦22萬噸；燒結機日歷作業率90％，燒結機利用系數1.2t/(m2 .h)。其設備裝備、自動化控制水平達到國內二十世紀九十年代先進水平，與我廠過去建成的18m2（后改造為20m2）燒結機相比：設備規模增大6.2倍，增加了鋪底料系統、成品整粒系統、DCS模擬量控制系統等新工藝、新技術。四燒配置一臺300 m2燒結機，年設計能力為306萬噸，于2008年8月投產。球團作業區有鏈篦機—回轉窯球團生產線2條，年設計產球團礦240萬噸，其中1#線于2004年7月投產、2#生產線于2008年6月投產。

1997年投產的綜合料場具有受入、堆存、混勻加工，礦石、燃料、熔劑破碎篩分和連續供料功能的大型原料處理場。分為一次料場和混勻料場，一次料場現有5個料條，由汽車和火車受料系統進廠的物料經膠帶機系統進入一次料場堆料機，由堆料機在規定的地址內連續走行堆料。堆料方式可采用自動人字形、自動魚鱗形和手動堆料三種方式，最后由一次料場取料機按分段分層取料法取出供往混料室、高爐、燒結使用。

至此，昆鋼煉鐵廠徹底淘汰落后的煉鐵工藝，一個擁有現代化裝備，年產335萬噸鐵的新型煉鐵廠屹立于紅土高原之上。

二、堅定不移地實施精料技術

1、加強用礦結構研究，降低用礦成本

鐵原料成本占煉鐵鐵水成本的60～70%左右，要想進一步降低煉鐵成本，必須有效降低燒結用鐵原料成本，為此，我廠根據現有原料條件，加強用礦結構和成本的研究，通過鐵水成本和經濟效益預算來倒推原料用礦成本，另一方面，強化鐵原料性能（理化性能、燒結性能、冶金性能、熔滴性能等）與價格性價比分析研究工作，在統籌兼顧的基礎上，提出宏觀的配礦、用礦意見及建議。

2、 新礦種、特殊礦開發和新技術的引進工作

加強交流與溝通，廣泛收集信息，積極尋找新礦源，并進行性能與價格比的分析、研究工作。

強化性能有缺陷礦的使用研究工作，以性價比為基礎，統籌兼顧，提出宏觀的配礦、用礦方案，降低用礦成本。

引進和開發技術先進、經濟合理、實用性強的新工藝、新技術（如添加劑技術、覆蓋劑技術、全精礦燒結技術、強化制粒技術等），為降低用礦成本創造條件。

3、增加煙煤混噴比例，提高制粉能力，提煤降焦，降低燃料成本

通過噴煤攻關，加強對進廠煤的可磨性、灰分的監控，煙煤比例從33%提高到40%、50%、60%，一方面制粉能力從55噸/小時提高到60噸/小時以上，另一方面改善了煤粉的燃燒性能，促進了高爐提煤降焦，在低富氧情況下實現了大噴吹和較高的折算系數。同時，對進入我廠的所有煤種的可磨性進行檢測和摸底，對可磨性較差的煤種限制進廠，提高磨煤的效率。

5、穩定和改善燒結礦實物質量，加強篩分管理，減少入爐粉末

加強燒結系統的燒結礦整粒篩分工作，減少送到高爐的燒結礦含粉量,同時高爐槽下系統加強篩分管理，2009年以來高爐入爐粉末率大大降低，現在已降到5%以內。

6、優化燒結礦工藝，改善燒結礦冶金性能

根據高爐渣相粘度大的實際情況，時根據高爐渣中（MgO）含量對白云石配比進行調整，使渣中（MgO）含量保持在8%左右。

通過燒結礦進行噴灑CaCl2溶液，改善燒結礦低溫還原粉化指數，目前低溫還原粉化指數基本在95%以上，改善了高爐上部的透氣性，有效緩解了高爐爐身上部爐墻結厚的現象。

三、創新機制，模擬子公司運作，實現煉鐵新跨越

2010年是我廠實施模擬子公司運作，實現了原燃料采供環節、技術管理環節與生產環節的有機結合。

在模擬子公司運作過程中，按以經濟效益最大化為切入點調整原料結構，實行成本倒逼算好經濟帳，由于原燃料的采購和鐵水均按市場價格結算，要更多關注市場的變化，充分掌握原料的資源狀況、價格，分析原料采購質量、價格與高爐煉鐵生產經濟技術指標的關系根據對市場的分析和判斷，為采購部門購買最佳合理經濟的原料提供有價值的建議，并及時調整我廠的生產經營策略，2010年我廠同比減少使用進口礦41.3萬噸，大幅降低了用礦成本。

四、實施管理和科技創新，為煉鐵技術進步提供源源動力

1、實施高爐噴涂和壓入造襯技術，延長高爐壽命

組織實施高爐爐內噴涂造襯技術和高爐本體壓入造襯技術，使高爐爐型得到一定程度的恢復，延長了高爐使用壽命。

認真開展延長六高爐服役時限和護爐保產工作。①通過調整用礦結構，盡可能控制六高爐原料中帶入的Pb、Zn、K、Na等有害元素量，有效延緩高爐本體不均勻上漲速度。②穩定渣中（MgO）在8%-9%，確保高爐爐況較好穩定性，改善各項指標；③為了盡量延緩爐缸爐底侵蝕，在爐役后期，必須采取鈦礦護爐措施，據我廠多年冶煉經驗，盡量控制鐵中【Ti】≥0.08%,穩定鐵中【Ti】在0.08%～0.15%、渣中（TiO2）2-2.5%比較合理；④對爐腰、爐腹頻繁出現爐殼發紅的部位，在必要的時候采取灌漿措施；⑤2008年4月份，在發現六高爐爐基漏煤氣的情況后，及時組織爐底爐基漏煤氣進行高壓灌漿處理，使爐基平臺區域煤氣保持在500ppm以下，并采取“逢修必灌”的措施及時進行封堵；⑥適當降低六高爐冶煉強度，控制富氧率在2.0%以下；⑦對國內有類似情況的鋼鐵同行進行考察，研究延長六高爐服役時限和護爐保產的新技術、新材料及新舉措，結合六高爐爐體現狀，因地制宜采用一些新措施盡量延長服役時限。同時加強對六高爐爐體上漲情況的監測力度，勤觀察，保障高爐的安全穩定生產。

在爐底爐缸加裝熱電偶，加強爐底侵蝕情況監控，及時了解高爐爐缸的侵蝕情況，做好護爐保產和檢修放殘鐵時尋找合理的殘鐵口位置提供依據和參考。根據六高爐的實際情況，結合國內大型高爐放殘鐵的準備工作情況，認真編制六高爐檢修時放殘鐵的方案和實施工作。六高爐于2011年4月7日采用爐頂灑水空料線降料面的方法實現安全停爐，于4月8日中班順利排放爐內殘鐵350t,一代爐齡單位爐容產鐵量達9527t/m3的國內先進水平。

2、實施薄壁爐襯技術

利用高爐中修的契機，我廠自行組織設計，將砌磚的3#、5#高爐采用薄爐襯技術，冷卻壁采用了炭化硅鑲磚冷卻壁，嵌入深度為嵌入90mm，外露60mm按設計的爐型尺寸進行噴涂，目前運行情況正常。

3、規范熱風爐管理和維護

規范熱風爐拱頂、廢氣溫度的控制范圍，延長熱風爐的使用壽命，確保熱風爐長期向高爐提供相對穩定的高風溫。規范熱風爐的操作管理和步驟，燒爐過程全部實現計算機控制，減少人工調整對燒爐過程的干預，避免放炮或燒熱不充分的情況，同時通過廢氣成分來判斷燒爐情況，以指導燒爐，并形成長效機制。

近幾年全廠高爐各項技術經濟指標

4、高爐冷卻系統規范和科學管理

通過對各高爐冷卻系統的設備配置、冷卻壁數量、結構形式、幾何尺寸、串聯方式等方面的認真核實，結合各高爐的生產特點和高爐爐役各階段冷卻系統的狀況，制定冷卻系統的控制范圍、規范的管理辦法，通過合理控制水量、水壓、水溫，穩定合理、合適的熱負荷，延長高爐的使用壽命，保持了合理的操作爐型，改善經濟技術指標，實現高爐安全、穩定、高產、經濟生產。

5、加大科研投入，為生產提供理論支點

認真組織提高燒結礦產量、提高球團車間鏈篦機作業率、優化煉鐵廠380m3高爐送風制度、中小高爐爐墻粘結原因分析及治理、 昆鋼380m3高爐無料鐘爐頂布料規律研究、料場PLC控制系統升級、三燒DCS控制系統升級改造、昆鋼高爐噴吹用煤添加劑工業性試驗、昆鋼氧化球團生產線添加熔劑工業性試驗、延長六高爐服役年限專項工作實施方案等科研項目，提高了我廠對燒結球團、煉鐵原理和工藝規律的認識程度。

6、實施焦丁配加技術，進一步降低用焦成本

由于焦丁的冶金性能較差，容易造成爐況波動，但與焦炭相比卻有著明顯的價格優勢，通過細化措施，精心調整，確保了高爐的穩定順行，使用焦丁13562.08噸，按價差350元/噸計算，年創效益474.67萬元。

7、根據原料條件，優化高爐操作和管理

高爐操作堅持走“以變應變、以穩促優、兼顧消耗”的操作之路，努力提高適應外部條件變化的能力。加強對各高爐送風制度及上部布料制度的摸索與研究，并形成大高爐布料時以發展中心為主，適當發展邊緣，小高爐則與其相反。有計劃的對全廠高爐的風口上翹情況進行檢測，修正上翹比較大的風口中套，確保合理的送風制度，并進行跟蹤觀察，不斷摸索進一步提高煤氣利用率的方法及措施，高爐煤氣利用率不斷改善，消耗進一步降低。雖然2010年以來因為用料結構調整，入爐品位與去年同期相比大幅度下滑，入爐品位降低了0.809%；高爐順行情況較好，全廠崩、坐料次數明顯降低。

五、淘汰落后，節能減排邁出新步伐

按照昆鋼十一?五發展規劃，在滿足高爐生產需要、向高爐提供數量充足、品質優良的入爐原料的同時，還要以節能、降耗、改善環保為目的，進行提高燒結生產裝備水平，淘汰落后生產設備的改造，煉鐵廠新建一臺300m2燒結機及其配套公輔設施以淘汰目前一燒現有的三臺20m2燒結機，并于2008年8月建成投入。

燒結三套煙氣脫硫系統相繼投入，有效減少了二氧化硫的排放量，為昆鋼的可持續發展、完成政府約束性污染減排考核指標和環境保護做出了積極的貢獻。六高爐冷卻水密閉循環系統改造工程、小高爐沖渣水“零排放”工程投運，節約了水資源，降低了生產成本。根據國家淘汰落后產能、節能減排的相關要求，二高爐2010于9月27日安全順利關停。六高爐增加變壓吸附制氧機站工程整改項目已完成并通過安評、環評和職評驗收。