寶鋼湛江鋼鐵有限公司（簡稱“湛江鋼鐵”）是寶鋼股份的子公司，是寶鋼二次創業的核心項目，位于廣東省湛江市東海島。湛江鋼鐵基地主體工程占地面積12.59km2，鋼鐵工序采用焦爐、燒結、高爐、轉爐、連鑄生產流程，軋鋼工序采用熱連軋、冷連軋和厚板生產設施。

一、時代潮頭的湛江鋼鐵

湛江鋼鐵是寶鋼為滿足我國華南市場及東南亞地區鋼材需求，在廣東鋼鐵環保搬遷和上海鋼鐵產業結構調整基礎上設立的現代化大型國有鋼鐵企業，于2011年4月18日注冊成立。項目于2012年5月24日經國家發改委核準，并于2012年5月31日正式開工，經過整整7年的拼搏奮斗，12.59km2的廠區，已經由原始的灘涂、沙丘、巖地、水塘、村落、灌木叢逐步演變成了一座現代化的鋼鐵聯合生產企業，于2016年全面建成投產，創造了“湛鋼速度”和“湛鋼奇跡”。當前，三高爐系統的建設正如火如荼，于2019年3月29日開工建設，計劃于2021年投運，三高爐投產后，鐵水年產量1225萬噸。

湛江鋼鐵以簡單、高效、低成本、高質量為原則，秉持循環經濟和節約型社會的理念，將湛江鋼鐵基地建設成現代化、生態化、高效益，具有國際競爭力的碳鋼精品基地，同時，成為清潔生產、資源節約、環境良好的生態工業園，成為發展循環經濟的示范區。

二、 湛江鋼鐵煉鐵主要工藝及裝備

湛鋼煉鐵廠建有大型綜合原料場，2臺550m2 燒結機，4座65孔7m 焦爐及煤氣精制，1條500萬t鏈篦機-回轉窯球團生產線，2座5050m3高爐。設原料、燒結、焦化、球團、高爐五個工藝單元。

 1、原料

 原料單元負責湛江鋼鐵原燃料的輸入、儲存、加工處理，原料場擁有285條膠帶輸送機，皮帶總長60公里，并向高爐、燒結、煉焦、球團、電廠、焙燒、煉鋼等單元輸送物料。在日益嚴格的環保要求下，原料場所有料場均采用封閉式料場，原設計的A型露天料場（配防風網已進行改造為Ｂ型和Ｃ型料場），改造后料場由B型、C型和D型三種形式構成，其中煤采用B型、D型兩種類型料場貯存；粉礦、副原料粉、混勻礦、篩下粉、整粒礦、精塊礦、球團礦及水渣物料等采用B型和C型料場貯存；各運輸皮帶全封閉，轉運站設置環境除塵設施或微霧抑塵設施。

另：湛江鋼鐵建設有年處理能力20萬噸的轉底爐生產線、80萬t/a均質化生產線、10萬t/a冷壓塊生產線和20萬t/a氧化鐵皮篩分生產線。為湛江鋼鐵實現固廢不出廠，二次資源再利用創造了良好條件。

    2、 燒結

燒結單元擁有2套550m2燒結機，設計年產量1226萬t，采用厚料層燒結技術及高效余熱回收技術，燃料（碎焦和無煙煤）破碎采用對輥+四輥工藝，環冷采用液密封環冷機，成品篩分采用棒條環保篩。每臺燒結機設一套余熱鍋爐設施回收余熱，所產蒸汽用于發電。配套建設國內首套自主集成的活性炭煙氣凈化一體化裝置，同時脫除SO2、NOx、二噁英、重金屬及粉塵等多種污染物。其脫硫副產品濃硫酸用于制備硫銨并銷售出廠。

    3、球團

球團生產線于2009年9月27日建成投產，是國內第一條最大的自主集成技術熔劑性球團生產線，采用鏈箅機-回轉窯工藝，設計年產能500萬噸，生產堿度（R=CaO/SiO2）為1.00±0.05、粒度為8～18mm的熔劑性氧化球團礦，鐵精粉經磨礦后依次進入干燥、高壓輥磨、配料、混合、造球、布料、焙燒、冷卻及成品篩分后直送高爐或料場落地。球團設備配置大型化和國產化，采用Φ5030×11000mm溢流型球磨機，1200t/h高壓輥磨機（進口），Φ7.5m圓盤造球機，5.8×78m鏈箅機，Φ6.96×52m回轉窯；工藝上采用了球團采用磨礦工藝和高壓輥磨工藝來改善物料的比表面積，使原料適應性增強，提高生球強度，進而提高成品球強度；該球團產線設計了先進的余熱循環回收利用系統、鏈篦機補熱系統及煙氣脫硫脫硝系統，可以適應全赤鐵礦生產球團，達到清潔高效、快速準確調整，確保質量穩定的效果；同時，該產線還可內配石灰石，既可生產自熔性球團，也可生產酸性球團，應對市場需求變化的能力相對寬泛。

    4、焦化

   焦化工藝采用了由ACRE新開發的具有全部知識產權、自主創新和自主集成的全新一代大容積現代化一流水準的高效節能JNX2-70-2型焦爐。焦化已建4座65孔JNX2-70-2型復熱式7m焦爐，三高爐系統工程再新建2座同規模焦爐。該焦爐炭化室全高6980mm、平均炭化室寬530mm、焦爐長度18640mm、三煉焦投產后設計年產焦炭476萬噸。煉焦采用廢氣循環、兩段加熱、復熱式頂裝大容積焦爐，配置3套焦爐機車，分別為推焦車、導焦車、裝煤車和電機車，焦炭采用全部干熄的工藝，配套建設4×140t/h及3×100t干熄焦裝置，干熄后的焦炭不篩分，經爐前焦庫直接送煉鐵。

一期煤氣精制系統設計規模為焦爐煤氣處理量170000m3/h（101.3KPa、0℃、干基），為國內最大型的處理能力最大的焦爐煤氣凈化系統。

焦爐煙道廢氣脫硫脫硝采用世界首套“Na2CO3煙氣脫硫+顆粒物回收+煙溫小幅度提升+低溫選擇性催化還原法（SCR）脫硝”工藝，處理后的焦爐煙道廢氣滿足國家超低排放標準。

    5、高爐

    煉鐵廠在建有2座有效容積為5050m3的高爐及其與之相配套的輔助設施，三高爐設計規模與一、二高爐相同，三高爐建成投產后，年產鐵水1225萬噸。設計高爐一代爐齡22 年；爐頂采用無料鐘爐頂，布料器采用水冷、氮氣密封；爐腹至爐身上部采用全鑄鐵冷卻壁，使高爐更易操作；爐底和爐缸耐材采用炭磚加陶瓷墊結構，關鍵部分耐材引進，爐腹至爐身冷卻壁內襯采用滿鑲氮化硅結合碳化硅磚；熱風爐系統配置4 座卡盧金頂燃式熱風爐，全燒高爐煤氣（亦可摻燒轉爐煤氣），采用兩燒兩送交錯并聯的送風制度，送風溫度1300℃。 采用分離型熱管換熱器預熱煤氣、整體型板式換熱器和2 座前置預熱爐預熱助燃空氣，用以回收能源、提高風溫。

三、堅持踐行綠色生態發展理念，打造綠色工廠

煉鐵廠自設計開始，就高度重視清潔、環保生產，致力于三廢治理和節能減排，當時就按照國家最嚴格的排放標準進行設計，環保設施投資約占煉鐵工程總投資的20%，其中料場封閉形式根據物料特性和工藝、場地需求，量身定做B型、C型、D型；燒結煙氣采用國內首套活性炭煙氣脫硫脫硝一體化凈化工藝；焦爐煙氣采用世界首套“Na2CO3煙氣脫硫+低溫選擇性催化還原法（SCR）脫硝”焦爐煙氣凈化工藝；大量的環境除塵設備在國家超低排放限值還未頒布實施時就已達到了超低排放的水平，時至今日，在國家日益嚴格的環保要求形勢下，煉鐵正在進行一系列的超低排放改造，除了有組織排放方面增加燒結、球團、焦化的脫硝裝置外，對無組織排放也進行徹底的改造，包括B型料場封閉、A型料場改造（改為Ｂ型和Ｃ型）、皮帶機封閉等一系列的環保改造項目，計劃2020年底全面實現超低排放，打造綠色煉鐵名片。

充分開展余能回收與節能降耗工作，通過優化工藝參數，穩定設備狀態，實現了燒結年工序能耗＜43kcet/t的水平，獲得2018年度《全國重點大型耗能鋼鐵生產設備節能降耗對標競賽》冠軍爐，獲得2019年度被工業和信息化部評為重點用能行業能效“領跑者”。

充分利用二次資源與固廢，積極開發固廢、危廢的處理方法，助推湛江鋼鐵全面實現“固廢不出廠”，開發了球團脫硫灰、煤精干法脫硫劑等廢棄物返燒結再利用、轉底爐金屬化球團、污泥干化、預混勻等二次資源及固廢處理技術、成功探索了含有垃圾、硒鼓、墨盒、保溫棉等危廢高溫焚燒技術。

四、以高爐為中心，穩定生產，追求最高效率

 2015年9月25日,2016年7月15日，兩座高爐相繼投產，期間克服了1高爐投產僅10天就遭受17級強臺風“彩虹”的困難，2017年是湛江鋼鐵全面沖刺“四達”（四達是指達產、達標、達效、達耗）的關鍵之年，煉鐵廠堅持以湛江鋼鐵“簡單、高效、低成本、高質量”的管理理念，團結帶領廣大員工以務實高效的作風、銳意進取的姿態、敢拼實干的精神，圍繞“實現四達、夯實基礎、技能提升”等中心任務，以穩定高爐生產為中心，高效完成“四達”目標，至2018年，達到歷史最好水平，全年實現鐵水產量840萬噸，超設計產能17萬噸，全年高爐煤比達到180kg/t,湛江鋼鐵人均年噸鐵產量接近1900噸。

五、對標找差，追求極致的鐵水成本競爭力

持續追求鐵水成本最優，不斷提升成本競爭力，是煉鐵廠一直以來不懈的追求，煉鐵廠牢固樹立“一切成本皆可降”理念，在湛江鋼鐵“簡單、高效、低成本、高質量”的管理理念引導下，逐步形成全員成本管理體系，堅持與集團內，國內外先進企業對標，與煉鐵廠最好實績比，找準短板，補足弱項，以眼睛向內的自我革新精神，刀刃向內的勇氣勇于革新，圍繞“成本管理精細化”、“突顯規模降本優勢”、“提升技術降本空間”、“發揮協同降本潛力”四大方面深入開展全員降本工作，形成降本增效落實到班組，人人有指標，人人有項目的良好降本責任體系。連續幾年來，湛江鋼鐵煉鐵廠鐵水成本在集團內，國內先進企業內處于一流水平，保持了強有力的鐵水成本競爭優勢。

  六、用汗水澆灌收獲，以實干篤定前行

湛鋼人不忘鋼鐵報國初心，追逐夢想，用汗水澆灌收獲，已取得較好的成績，仍不忘初心，并深感任重道遠。“我們既要保持一、二高爐系統鐵前各工序生產設備穩定，高產低成本高效率，又要穩步推進好三高爐系統建設，實現人員分流效率提升，所面臨的挑戰更大”一位煉鐵人如是說。煉鐵的“鐵軍”們，正堅定不移的朝著“對標找差，爭創一流，打造卓越煉鐵；團結協同、雙線雙贏，建設精品工程”的方針篤定前行。