日鋼營口中板有限公司前身為成立于1972年的營口中板廠，2002年營口中板廠與中國五礦集團發起設立五礦營口中板有限責任公司。2011年日鋼參股成為央企控股民營企業參股的全流程鋼鐵企業。2021年日照鋼鐵集團收購中國五礦集團在公司的股份，歷經淬煉與發展，改革與創新，目前公司已成為由日鋼集團控股的東北地區知名大型鋼鐵聯合企業。公司坐落于遼寧省營口市老邊區，占地面積約500萬平方米，職工6000余人，擁有從球團、燒結到煉鐵、煉鋼、軋鋼、發電等整套現代化鋼鐵生產工藝流程及相關配套設施，裝備水平位居國內一流，具備年產600萬噸精品中厚板材和200萬噸品種線材的生產能力，是國內高端寬厚板材、線材的重要生產企業。

日鋼營口中板有限公司煉鐵廠始建于2003年12月，是集高爐、鑄鐵等設備設施于一體的綜合性廠區。目前具備年產700萬噸生鐵，主要工藝裝備有450立串無料鐘式高爐四座，2300立串罐無料鐘式高爐二座，75米鑄鐵機二臺，碗式磨煤機五臺，在職職工793人，其中本科以上學歷83人，大專學歷174人，職工平均年齡39歲，職工知識層次較高，年齡結構合理，是一只有朝氣有戰斗力的集體。

20年櫛風沐雨，營鋼煉鐵人不斷在工藝技術等方面不斷鉆研，營鋼各項指標均取得較好成效，其中大小高爐利用系數常年居于國內同類型高爐前列，450m3高爐利用系數最高達4.8t/d.m3，2300m3高爐利用系數最高達2.9t/d.m3，消耗指標同樣取得良好成績，大小高爐燃料比均屬同行業較好水平。

營鋼煉鐵廠轉變思想、創新突破，全力以赴降成本

在目前全行業步入寒冬的情況下，如何控制生產成本已成為企業生存的關鍵，而作為成本組成中最重要的部分，煉鐵成本的控制更是重中之重，且降本潛力巨大，為有效降低生鐵成本，營鋼煉鐵人轉變以往操作理念，汲取行業先進經驗并予以改善和應用，取得了較好效果，降本思路主要圍繞用料結構創新、降低消耗、穩定生產及先進技術應用等四方面開展。

（一）用料結構創新：

1、靈活用礦：

①性價比用料：用礦緊跟市場變化，動態進行礦粉性價比測算，結合性價比調整用料結構，高爐通過內部調整優化，適應用礦結構調整，高低品位冶煉經驗俱佳，從而總體實現用料緊跟市場。

②經濟礦使用：煉鐵廠內部通過對基礎操作制度的優化等措施，實現大比例配吃印度粉、紅土鎳礦等經濟礦情況下的爐況穩定，如配吃高鋁印度粉造成高爐渣中鋁升高，高爐通過適當提升渣中鎂等措施改善爐渣流動性，最終實現高鋁冶煉爐況平穩順行。

2、經濟用焦：

大小高爐根據爐型不同區分用焦，小高爐秉承大比例配吃經濟焦，用焦結構中大比例配吃低價經濟焦，降低燃料結構成本，大高爐對焦炭品質要求較高，適當搭配低價水熄經濟焦，在對不同爐型的優化用焦搭配，成功實現在控制一定消耗的基礎上實現用焦結構優化。

3、循環經濟：

煉鐵廠為有效降低成本，同時降低環境污染風險，在燒結中消耗高爐產出除塵灰，通過新建回轉窯系統，脫除除塵灰中有害元素，實現變廢為寶，有效降低高爐直接材料成本，同時積極處理固廢，實現成本和環保雙贏。

（二）降低消耗：

1、優化基礎操作制度：

（1）裝料制度優化：

裝料制度方面，小高爐逐步外打礦角，適當發展和穩定中心氣流，形成倒“V”型軟融帶，改善煤氣流分布，大高爐通過單獨布中心焦等方式定點布料，減少過程布焦量，強化中心焦作用，從而減少過程焦浪費，有效降低焦比和改善中心氣流分布，大小高爐通過裝料制度調整，有效提升煤氣利用率≥46%，實現降低燃料消耗目標。

（2）送風制度優化：

①大富氧、高風溫和大噴吹相結合，營鋼煉鐵廠小高爐富氧率6%，大高爐5%，風溫1180/1220℃，煤比170/165kg/t，大富氧結合高風溫、高煤比，實現高爐高產低耗。

②調整送風面積及風口長度，實現控制最優鼓風動能，形成適合各高爐的操作爐型，從而穩定爐況，小高爐方面結合爐缸工作狀態及煤氣流分布，逐步縮小風口面積、增加小套長度，提升鼓風動能活躍爐缸工作狀態，大高爐方面結合減少過程焦造成的風量下滑，逐步縮小風口面積匹配現有風量，實現鼓風動能優化。

（3）熱制度優化：

①推進低硅冶煉：通過控制理論燃燒溫度2300±50℃及高風溫冶煉(1180/1220℃)等措施為降硅創造條件，保證物理≥1480/1500℃條件下控制鐵水硅≤0.35/0.3%，實現低硅冶煉降消耗。

②每日跟蹤鐵水鈦及鐵水錳等含量變化趨勢，并結合爐料結構進行調整，降低鐵水鈦和錳升高造成的耗熱升高，節焦降耗。

2、減少返回物產出：

返焦、返礦等返回物產出一直是制約煉鐵廠降本增效，高爐噸鐵返礦280-300kg/t，返焦粉40-50kg/t，返焦丁30-40kg/t，返回物的大量產出造成資源浪費和成本升高，為有效解決此項問題，營鋼煉鐵廠通過提升焦層厚度，改善篩分效率等策略改善爐涼透氣性并逐步更換小篩孔的篩網及停部分預篩分，實現降低返回物產出目標：

①降返焦產出:煉鐵廠小高爐區域逐步更換焦丁篩網，大高爐區域縮小焦丁和焦炭篩網，降低返回物產出，大高爐逐步增加焦炭直供率，減少過程摔打。

②降返礦產出：停燒結礦預篩分，并逐步縮小槽下礦篩尺寸，有效降低噸鐵返礦。

③返回物降低應對：返回物產出減少后，煉鐵廠內部通過改造篩網及提升篩分效率等策略降低粉末入爐量，同時通過調整布料位置等策略改善料柱透氣性，成功實現減少返回物產出。

（三）穩定生產：

1、降低工藝事故：

①定方針：制定適應本階段生產的總體操作方針，統一操作思想和方向，嚴格抓方針落實和執行，形成向心力向一個方向努力。

②穩氣流：大小高爐均以適當發展中心氣流為核心的操作理念，形成穩定的中心氣流保爐況長期穩定。

③強管理：對入廠原燃料進行全流程前沿管理，嚴把入口關，及時發現原燃料異常并進行相應的調整，從而實現高爐原燃料相對受控。

2、降低設備事故：

①充分利用公司隱患錄入系統，對現場的隱患進行全流程管控，從發現問題到解決問題，均有專人負責管控，實現生產設備隱患的有效管控，從而降低隱患帶來的設備停機。

②設備周期檢修及更換，嚴格落實到期備件按期更換，嚴禁超期服役，從而降低超期服役備件對生產穩定運行威脅，最終實現降低設備事故。

（四）先進技術學習和應用：

營鋼煉鐵廠不斷向行業內先進單位學習先進技術，精益求精，不斷進步，從同行業汲取先進經驗，如快速開爐達產方面，營鋼前期一直延續高渣比高焦比開爐方式，但從行業內學習到先進開爐方式后，迅速轉變觀念，學習靈活使用氧槍低渣比低焦比開爐方式，取得了一定成果，原開爐達產時間在5-7天，目前廣泛應用新技術后，開爐達產時間均能在24小時內實現，實現新技術的成功運用，達產降本增效目標。

營鋼煉鐵廠轉型升級，大力推進節能降耗、綠色環保

（一）節能降耗改造：

營鋼煉鐵廠不遺余力的推進節能降耗項目，推進節能降耗項目不僅符合國家現行的政策，還能為企業創造效益，是一項雙贏的舉措，通過對標國內先進企業及煉鐵廠內部操作人員創新，逐步推進多項節能降耗改造項目：

1、營鋼煉鐵廠推進自動化燒爐項目：熱風爐人工燒爐時，由于個體操作存在差異，煤氣消耗、拱頂溫度等不穩定，送風溫度易波動。結合優秀操作者經驗數據，以設備安全為前提，以降低煤氣量和穩定風溫為目標，以精準控制為手段，制定熱風爐自動燃燒模型，分階段（點火、燒拱頂、燒煙道）調整煤氣量和空燃比。

2、淬渣余熱高效回收技術包括高爐沖渣水真空相變取熱技術、淬渣蒸汽余熱回收技術等：真空相變換熱技術利用水在真空狀態下沸點降低的特性，利用極小能耗在設備內制造出適當的負壓環境，使50℃以上的沖渣水無需二次加熱而發生部分閃蒸、汽化，以清潔的水蒸氣攜帶大量汽化潛熱與清潔水進行換熱，解決了因為水質惡劣造成的換熱壁面結晶、結垢以及腐蝕問題而導致的換熱器失效問題，實現清潔、高效提取沖渣水熱能。淬渣蒸汽余熱回收裝置由多組形式各異的換熱設備經多級串并聯使用組成，設備形式包括噴淋式換熱器、流道式換熱器、殼管式換熱器及混合式換熱器等，換熱方式包括氣-水換熱、水-氣換熱、水-水換熱、氣-氣換熱等，經多種換熱方式組合使用最終達到淬渣余熱高效回收。

3、富氧燒爐技術：風爐燃燒時助燃空氣中參與燃燒反應的是氧氣（僅占20.7%左右的），其它氣體對燃燒無助，在燃燒廢氣排放的過程中還會帶走相當一部分熱量。富氧燒爐通過提高助燃空氣的含氧量，減少助燃空氣使用量，在滿足高爐所需高風溫的同時，節約能源，降低生產成本。

4、熱風爐空煤氣雙預熱技術：使用板式、管式或熱管換熱裝置，熱風爐煙氣經過換熱器與燒爐煤氣和助燃空氣進行熱交換，預熱煤氣和助燃空氣，從而將煙氣余熱加以利用，在保證高風溫的前提下，有效降低熱風爐煤氣單耗。

（二）綠色環保項目推進：

煉鐵廠積極響應國家政策，大力推進綠色環保項目，造福子孫后代，對區域內環保設施全流程進行排查，結合國家超低排放標準，梳理超低排放改造項目17項，其中有組織排放項目3項，無組織排放項目11項，有組織和無組織都包含的改造方案3項。 

設置爐頂均壓煤氣回收系統，料罐放散煤氣經爐頂旋風除塵器一次除塵、布袋除塵器二次除塵后再并入凈煤氣管網，回收廢棄能源。采用自然回收工藝，基于料罐內與煤氣管網壓差連續回收爐頂均壓煤氣，可適應超低排放要求，設有煤氣回收和常規放散兩種操作模式，可根據生產需要實現在線切換。對煤氣排放等，高爐爐頂均壓煤氣放散原設計直接排放大氣，為有效降低煤氣排入大氣，煉鐵廠與賽迪設計院充分交流，設計均壓放散煤氣回收系統，實現煤氣回收，減少向大氣直排煤氣，減少碳排放等等。

清潔運輸方面，逐步淘汰自有非道路移動機械，實現全流程清潔運輸，增加電動機械等倒運裝置，降低燃油車輛對環境污染，達成清潔運輸。

近年來，營鋼緊緊圍繞國家超低排放新規，對各項環保設備設施加大投入力度，如近期投用的回轉窯除塵灰處理系統，變廢為寶，節能環保，承擔企業的社會責任，為子孫后代留下碧水藍天。