初心如磐  奮楫篤行。中國煉鐵網、《煉鐵交流》雜志與首鋼水鋼集團多次攜手，為壯大謀,為發展計，以培訓班和協同發展論壇為載體，共促裝備更新、工藝革新、技術創新、理念更新，不斷積蓄高質量發展動能。本期走訪煉鐵為您傳遞水鋼穩產不降指標、穩產不降效益，在技術、經濟、環保等方面不斷取得新進步的發展聲音。

水鋼集團是國家“三線建設”時期興建的西部重要鋼鐵企業。1965年冬，鄧小平同志在昆明主持西南鋼鐵工業發展會議，決定建設水城鋼鐵廠，彭德懷對水鋼鐵廠項目的建設進行了選址，1966年初啟動建設，1970年10月，水鋼1號高爐出鐵；1978年底水鋼2號高爐投產；1984年12月25日，水鋼煉出了第一爐鋼水，結束了貴州省不產普鋼的歷史；1996年10月江澤民同志視察水鋼并做出重要指示；2005年4月水鋼成為首鋼集團控股企業。步入新時期，首鋼水鋼集團發展進入快車道，建成以鋼鐵制造業為主，集采礦、煤焦化、進出口貿易、汽車運輸、機械加工、建筑安裝、水泥等多種配套產業于一體的貴州省最大、西南區域有影響力的國有大型鋼鐵聯合企業。

水鋼鐵焦事業部是水鋼的主體生產單位，目前，鐵焦事業部擁有大型綜合料場一個，燒結機二臺，六號燒結機（265m2）、七號燒結機（265m2），高爐2座，分別為三高爐(1350m3)、四高爐(2500 m3），年產生鐵350萬噸。焦爐2座，分別為三焦爐、四焦爐，年產全焦100萬噸。

穩產提質見效果 鐵水合格率實現100%

2021年三季度以來，鐵焦事業部通過科學調整經營生產思路，主抓“外圍保衛戰”和“高爐攻守戰”兩條戰線，在穩產提質上下功夫，鐵水合格率實現100%。

鐵焦事業部提出了“降低鐵成本穩順是關鍵，高爐穩定靠外圍保障，外圍保障重在原料和燃料”等工作思路，要求以“保燒結、穩高爐、重管理、強基礎、降成本、抓細節”6個方面為抓手進一步深挖內潛，對標查缺。針對鐵焦事業部四高爐1、2月爐況波動的原因，2月底召開了爐況分析會，制定了燒結礦、高爐爐渣適宜的鎂鋁比；針對三高爐休風時間長的特點，收集了外廠的相關經驗及2014年三高爐休風五天的恢復數據，對三高爐休、送風方案進行多次討論、優化，保證了三高爐的順利送風恢復；在今年多次優化三、四高爐的上、下部制度：利用3月份5天的檢修機會，調整了三高爐的送風面積，由0.2261m2下調為0.2076m2,7月28日又利用三高爐休風換風口的機會，將風口面積從0.2076m2增加到0.2150m2,為8月份的強化奠定基礎。并根據外出考察的情況，調整了上部制度，四高爐8月24日利用休風換風口的機會，將風口面積從0.3282m2增加到0.3319m2,為9月份的強化奠定基礎。與此同時，鐵焦事業部還積極開展關鍵質量問題攻關，做好爐內崗位人員操作管控，強化工藝紀律檢查，確保砂口不過渣、下渣不帶鐵，現兩座高爐均實現穩產高產，鐵水成分穩定，合格率實現100%。10月份，鐵焦事業部日均產量、毛焦比等指標創歷史最好水平。

水鋼燒結機臺車改造，創效及產能提升

水鋼鐵焦事業部目前有兩臺265m2燒結機，鐵焦事業部充分考慮利用現有工藝設施和設備、方便施工、節約投資，實現高產、優質、低耗、環保目標，從降低漏風率等方面對燒結機臺車進行改造。

通過改造，燒結機以及整個系統的空載、負荷試車都比較順利，燒結機主電機電流從38A上升到50A，燒結礦產量提高8.93%，年增加燒結礦產量23萬噸，燒結礦固體燃料消耗降低0.55公斤/噸，年降低燃料使用量1552噸，由于料層的提高，以及臺車加寬部分風量分布更為合理，大大減輕燒結機臺車邊緣效應，燒結礦質量得到提高，燒結礦成品率上升0.71%，成品率的上升，減少重復燒結加工費,降低內返礦，增加入爐量。

水鋼焦爐縮短結焦時間，質量受控產能提升

原來水鋼鐵焦事業部焦爐周轉時間為19小時，每天出爐數在127爐。現在通過縮短周轉時間到18.5小時，每天出爐數在130爐，19小時周轉時間同18.5小時的周轉時間相比較，每天可以增加出爐數3爐，增加焦炭產量60余噸，年增產焦炭21900噸。通過跟蹤焦炭質量對比19小時周轉時間與18.5小時周轉時間焦炭質量無明顯波動不大。

檢修時間的同時，鐵焦事業部不斷完善設備管理工作，加強生產操作，消除設備隱患，定期對各設備的潤滑情況進行檢查，保證設備在良好的潤滑狀態下運行，提高設備的使用壽命，堅持對設施設備進行定期維護與保養，保證設施設備完好，使設施設備能夠在良好的狀態下運行，全月按18.5小時結焦時間組織生產沒有出現大的設備耽誤。

首鋼水鋼焦化廢水電磁強氧化技術

近年來，水鋼加大水污染治理力度，在原有水鋼焦化酚氰廢水處理實現達標排放的基礎上，不斷提高酚氰廢水處理效果，緊盯國內先進水平，與外部單位達成合作意向，雙方通過深度合作，實現水鋼鐵焦事業部焦化酚氰廢水處理向高標準邁進。

水鋼鐵焦事業部焦化酚氰廢水常用于高爐沖渣，一直以來，雖然各項指標達到了沖渣水質要求，隨著環保要求的不斷提高，為了減少回用水水質對沖渣系統的影響和鋼鐵聯合企業廢水總排口的排放指標，引進了電磁強氧化深度處理技術，對現有污水處理系統進行升級改造，主要改造內容包括現有生化系統改造和深度處理系統新建。升級改造后在生物脫氮工藝階段實現了總氮低于10mg/L，在電磁強氧化深度處理階段實現了COD穩定低于40mg/L，苯并[a]芘去除檢測結果低于現有檢測標準的檢出限，其余11項指標均達到《煉焦化學工業污染物排放標準》（GB 16171—2012）中特別排放限值直排標準的要求。項目一次性通過第三方環保驗收，工藝升級改造工程實踐完全實現了預期目標。焦化廢水處理工藝升級改造項目完成后，COD、總氮分別比改造前減排86%和80%以上，每年可減少COD排放量84t，減少總氮排放量28t，運營成本經濟，節能減排效果顯著。

水鋼鐵焦事業部脫硫脫硝技術優化

水鋼3#、4#焦爐煙氣脫硫脫硝系統熱負荷投入運行后，在實際生產過程中，總體工藝運行正常，但也出現了一些工藝控制過程中的不足，為此，結合生產實際，針對出現的問題，進行了部份工藝操作優化與系統完善，滿足了工藝的正常運行，達到了良好的運行效果，保證了焦爐煙氣的排放指標合格。

（一）脫硫地坑泵操作困難的優化改造

脫硫地坑泵是流量6m3/h，揚程20m，功率3kW的一臺小功率離心泵，在設計中它的功能是將脫硫地坑內的液體抽取到檢修槽罐中。由于地坑有3米深，導致地坑泵的入口吸水管過長且落差過大，造成脫硫地坑泵經常不上量，從而造成水洗罐區域圍堰內積液嚴重，常常需要協調吸污車將地坑液體吸走，這樣對清洗脫硫塔操作帶來了困難，進而造成脫硫效果下降，嚴重時地坑液體外溢。根據現場實際操作情況，我們在地坑泵入口處自行設計加裝了一套真空吸入裝置，采用虹吸原理解決了地坑泵不上量的問題，解決了崗位人員操作困難及圍堰內積液的問題。

（二）濃縮反應釜出口管道結晶堵塞疏通裝置的改造

硫銨母液的生產是將脫硫塔清洗后產生的稀硫酸輸送到硫銨濃縮反應釜與濃氨水進行配比，通入蒸汽間接進行濃縮，加熱后的不凝氣體采取真空泵抽出形成冷凝液。由于，硫銨母液的生產不是連續生產，故硫銨母液在冷態下會形成結晶，從而堵塞管道。在設計中由于設計不足，就經常導致硫銨母液輸送時無法輸送。根據硫銨母液的特性，我們自行設計制作了一個熱水包將水和蒸汽分別接入水包內，根據現場生產實際情況調配熱水進入堵塞的管道給硫銨結晶加熱稀釋，從而疏通堵塞的管道。解決了硫銨母液管道堵塞影響正常輸送的問題。

（三） 濃氨水卸載泵入口管道排氣裝置的優化改造

濃氨水卸載是將外購來的氨水罐車里的濃氨水卸載輸送到濃氨水儲罐內供脫硝使用。由于設計的不足，濃氨水卸載效果欠佳影響了現場環境并對崗位操作人員的身體健康帶來了危害。結合現場實際情況，我們自行設計、制作安裝了一套氨水卸車可視排氣裝置，將濃氨水卸載泵的入口接口改變方向，放入圍堰內，并在接口處加裝了可視的氣體排出觀察裝置，在卸載濃氨水時不僅無濃氨水氣味影響現場操作環境，而且還確保了氨水卸載泵的還運行，降低了泵的故障率，滿足了現場生產要求，改善了現場操作環境。實實在在解決了泵不上量，泵入口端氣體排不出的問題，也解決了濃氨水卸車過程中對現場操作環境污染和避免對員工身體健康的影響，實現了濃氨水卸車現場的無味管理。

（四）引風機、GGH換熱器新增安保水源改造

引風機和GGH換熱器是焦爐煙氣脫硫脫硝的兩大核心設備。引風機的定位端和活動端在運行中都需要進行水冷卻，GGH換熱器的上軸承和下軸承也需要進行水冷卻。但是在設計中焦爐煙氣脫硫脫硝所有需要進行水冷卻的設備都只有一路水源，即化產車間送來的循環水。當化產車間循環水泵突然停機時，將會嚴重影響脫硫脫硝工藝及焦爐的安全穩定運行。如，停水后引風機軸承溫度不受控制，導致引風機報警連鎖停機，停機后脫硫脫硝就無法再運行，焦爐機側焦側閘板閥連鎖打開，煙氣就直接進入煙囪排放，從而導致煙氣排放超標。假設脫硫脫硝連鎖機制故障不好使，煙道閘板閥沒有連鎖打開，將使焦爐煙氣不能正常輸出，悶在焦爐及煙道路內，將會造成焦爐發生爆炸及無法挽回的后果。結合這一實際情況，我們引入了另一路保安水源，在循環水泵突然停機時，不會導致脫硫脫硝系統故障聯鎖停機，為脫硫脫硝系統的安全、連續、穩定做出了積極貢獻。

（五）脫硫水洗槽尾氣集中收集治理改造

水鋼3、4#焦爐煙氣脫硫脫硝系統自熱負荷投產以來，脫硫水洗再生采用梯級循環再生方式，通過不同濃度的稀酸進行分級淋洗，最終將床層內的硫酸轉化到再生液中，脫硫劑的活性得到恢復，同時獲得稀酸。由于脫硫水洗槽（一、二、三級水洗槽）槽頂的尾氣稀硫酸煙霧放散，對現場的生產操作及安全環保帶來較大的潛在隱患。鐵焦事業部煉焦作業區技術人員嚴格按照無組織排放VOC（揮發性有機物）治理的要求，結合現場生產實際情況，通過采取對水洗槽頂部排放的尾氣稀硫酸煙霧收集，利用脫硫地坑水槽形成水封來進行液封，達到減少無組織排放的目標，改善現場生產操作環境。

（六）優化3#、4#焦爐煙氣脫硫脫硝工藝操作配合負壓蒸氨系統完成不停產檢修

3#、4#焦爐脫硫脫硝系統未投入運行前化產作業區負壓蒸氨系統可根據生產的運行情況有計劃或者安排故障情況下的檢修，自從脫硫系統2019年12月投入熱負荷投產運行后，由天脫硫脫硝系統進入脫硫塔的煙氣溫度必須控制在≤160℃運行，與此同時化產蒸氨系統故障停機檢修時將會停止節能器的取熱，造成進入脫硫塔的煙氣溫度超過規定后，由于脫硫塔內是活性炭基催化劑，溫度高時會帶來自燃的風險，對脫硫脫硝帶來極大的安全風險及隱患。通過對脫硫脫硝系統生產工藝的生產操作優化，針對配合化產負壓蒸氨系統異常情況下的檢修配合處理奠定了基礎，創造了有利的檢修條件，提高了現場生產設備的可靠性，消除了現場的生產、安全環保隱患，提高了脫硫脫硝系統安全、穩定運行的可靠性。