楚天福  于恩斌  楊華庚  朱永明

（蕪湖新興鑄管有限責任公司煉鐵部）

摘  要  針對燒結礦二元堿度穩定率低的問題，本文在影響因素分析的基礎上，通過優化料場管理、配料電子稱改造、加強熔劑和除塵灰管理和完善燒結生產過程控制，燒結礦堿度穩定率得到穩定提升，二燒車間燒結礦堿度穩定率由80.7%提高至92.1%，達到歷史最好水平。

關鍵詞  燒結  堿度  穩定率

堿度R穩定率是燒結礦重要質量指標，直接關系到煉鐵高爐的穩定順行及技術經濟指標的改善[1]。我公司2號燒結機生產燒結礦保供煉鐵1號高爐，煉鐵1號爐料結構為：80-85%燒結礦、2-5%塊礦、10-15%球團礦，燒結礦作為主要入爐原料，必須具備高品位、高強度、高冶金性能、化學成分穩定、冶金性能較穩定的特征[2]。其中燒結礦的堿度穩定率是提高燒結礦產量、質量的關鍵影響因素，2019 年二燒車間燒結礦二元堿度穩定率累計完成80.7%，且波動較大，給高爐生產帶來困擾，針對這些問題，對原料成分和配比波動、熔劑質量、配料圓盤下料穩定、除塵灰四方面因素進行分析，采取相應措施提高燒結礦二元堿度穩定率，取得良好效果。

1  燒結礦堿度穩定率的影響因素分析

1.1  原料成分和配比波動對堿度合格率的影響 

我公司2號燒結機主要生產鑄管鐵水用燒結礦，對微量元素P、Mn、Ti等含量要求較高，原料結構以羅布河粉、巴西BRBF分為主，配加地方國內精粉和小部分非主流鐵原料。生產過程中要求在保微量元素含量的前提下保證降低成本，各鐵料配比調整頻繁，造成混合料成份波動，為了保證成本最優化，保持料場低庫存運行模式，大宗原料來料種類多，料場存儲面積小，原料存放有混料現象，導致堿度穩定率下降。

1.2  熔劑質量的影響 

2號燒結機生產使用熔劑以熟云粉和生石灰為主，熟云粉由公司附近廠家供應，生石灰部分由公司回轉窯生產供應，少部分通過外部采購，而外部采購生石灰存在原料來源雜、質量穩定性差，成分波動比較大，含鈣量不穩定，粒度大小不一等問題。

1.3  配料圓盤下料穩定的影響

配料電子皮帶秤傳感器、稱量裝置老化，存在接頭接觸不良等問題，生產運行時熔劑的下料量波動大，特別是20#至25#熔劑倉下料波動較大，下料呈波浪形，熔劑倉經常發生斷倉、噴倉現象，嚴重影響堿度的穩定性。

1.4  除塵灰的影響

燒結和高爐等區域生產會產生大量的粉塵,需要將其內部循環使用，目前2號燒結機在用的除塵灰有配料除塵灰、機尾除塵灰、高爐除塵灰和煉鋼紅粉，各工序除塵灰成分復雜多變外，配加時間沒有固定規律，主要根據倉位情況而定，尤其煉鋼灰成分波動較大，影響燒結礦堿度穩定，除塵灰下料方式和熔劑倉相同，同樣存在下料波動大、噴倉現象頻繁，影響燒結礦堿度穩定。

2  提高堿度穩定率的措施

2.1  配料源頭的管控

建立料場鐵料庫存預警制度，每日發布庫存量和需求信息指導原料采購和物流運輸流程，增加羅布河粉、巴西BRBF粉等主料的庫存量，料場合理規劃其他小料種存放場地，現場做好對應標識，防止取錯料；制作料場原料存放動態示意圖，實時更新，便于準確取料；固定大配比原料配料倉，減少頻繁變倉帶來的下料波動。

2.2  外購熔劑的管理

針對外購生石灰、熟云粉質量不穩定的情況，燒結工序制定《熔劑驗收管理制度》，加強對熔劑驗收的管理，嚴禁熔劑簡易反應活性度及化學成份低于合格標準。建立熔劑質量跟蹤體系，定期對熔劑供應商進行審核，需求量大時優先對綜合評分高的供應商加量。擇優選擇，使得外購灰采購的質量可控，解決了石灰窯單窯生產期間的燒結礦質量不穩定問題。

2.3  配料電子稱的改造

對有問題的皮帶秤支架進行整體更換，解決跑偏問題，更換電子稱頭輪和傳感器，安裝皮帶尾部刮料裝置，減少皮帶粘料影響，提高電子稱精度，重點整治22#-25#熔劑倉，拆除熔劑倉消化器，在給料機和運輸皮帶之間設置過渡倉，使得加入的熔劑能夠在過渡倉中進行儲放，同時在過渡倉上設置貫通的泄壓孔，使得過渡倉內部空氣得到流通，從而達到泄壓的效果，在進料倉和給料機之間設置插板閥，進一步降低了揚塵的問題，并實現了熔劑均勻穩定排放的效果，同時為防止噴倉，對葉輪給料機內部結構進行改造，縮小給料機葉輪有效容積，目的減少葉輪單次運轉給料量，通過多次少量的方式輸送到緩沖料斗，解決噴倉問題，實踐表明通過增加緩沖料斗，整體下料面平整無波浪，熔劑下料趨于穩定。通過設備改造達到單品種物料≤5 kg/s時，誤差為標準值±0.3kg/s；下料量5～15kg/s時，誤差為標準值±0.5kg/s；下料量＞15kg/s時，誤差為標準值±0.6kg/s；熔劑≤±0.25kg/s，焦煤粉≤±0.15kg/s的效果。

2.4  除塵灰的管理

 除塵灰采用分倉管理模式。我公司擁有兩臺燒結機，合理規劃除塵灰倉，配料除塵灰、機尾除塵灰、高爐除塵灰、煉鋼紅粉單獨配加，減少除塵灰成分差異對燒結堿度的影響，除塵灰電子稱采用和熔劑倉同樣改造模式，增加緩沖料斗，同時考慮除塵灰密度小、粒度細更容易噴倉的特性[3]，在緩沖料斗內部加裝兩道上下交叉隔板，對下料起到緩沖作用，有效的減少了噴倉現象，除塵灰下料運行穩定。

3  效果

通過對燒結工藝和設備的改造和標準化作業等措施，有效減少了造成燒結礦堿度波動，經過近半年的攻關，燒結礦堿度穩定率由 80.2%左右提高到 92.1%，為高爐運行提供了保障，達到歷史以來最好水平。

4  結論

引起燒結礦堿度波動原因有多種，二燒車間提高燒結礦堿度穩定率的生產實踐說明，配料源頭是限制燒結礦堿度穩定率提高的主要限制環節。通過優化料場管理、配料電子稱改造、加強熔劑和除塵灰管理和完善燒結生產過程控制等因素進行攻關，顯著提高燒結礦堿度穩定率，為后續高爐生產奠定基礎，按照穩定、超越、進取的操作理念，生產高爐滿意的燒結礦。

5  參考文獻

[1] 王筱留.鋼鐵冶金學( 煉鐵部分2版)[ M].北京:冶金工業出版社，2000.

[2] 張純.提高燒結礦二元堿度穩定率的生產實踐[J].河北冶金，2014，(7) : 43-45.

[3] 侯玉婷，童為碩，李晶，等.鋼鐵冶煉過程不同工序除塵灰形貌和成分研究[J].江西冶金 2019，39(04)，17-23.