摘  要  介紹了青特鋼240m2燒結機投產運行一年多在穩定生產、提高燒結礦質量、降低能耗方面的技術創新實踐。通過厚料層技術改造，滾筒粘料改造，解決燒結糊篦條和機頭電除塵灰箱堵塞問題，高爐沖渣換熱水用于混料，防止熔劑噴倉技術改造，解決主抽煙道震動全開主抽風門等多項難題，使得燒結礦質量及穩定率均明顯提高，燒結工序能耗降低顯著。

關鍵詞  燒結質量厚料層改造

Practice of Sintering Technology Innovation in Qingdao Special Steel

An Xiuwei  Wang Dong  Sun Baofang

(Qingdao Special Steel Co., Ltd, Qingdao 266409, Shandong Province.)

Abstract  The sintering technology innovations, which is applied in the 240 m2sinter machine running more than a year in Qingdao Special Steel, were introduced in the stable production, improving sinter quality and decreasing energy consumption. Through the methods of the technological transformation of thick layer, preventingroller sticky material technological transformation, solving congestion of sintering grate and the nose of electric dust ash box, using the after the heat transfer water of the blast furnace cinder flushing water to blending, preventing spray flux warehouse technology transformation,solvingthe flue vibration fully opening control valve of the convulsions flue, and so on, the sinter quality and stability factor were significantly improved, and the energy consumption of sintering process was significantlyreduced.

Key words  sinter; quality; thick layer; transformation

1  前言

2013年青特鋼環保搬遷項目正式動工，經過兩年多的建設，一期工程兩臺240m2燒結機以及配套后續兩座1800m2高爐、煉鋼、軋鋼工程同步建成。青特鋼地理位置優越，距董家口港區直線距離不足5km，在建的皮帶通廊可以直達廠內綜合原料場，因此青特鋼所用原燃料基本全部采用國際主流進口資源。

1#、2#高爐分別于2015年11月2日和2016年10月12日正式點火，實現焦化-燒結-高爐-鋼-軋全線貫通。由于是全新的設備，工藝流程及技術參數較老區有較大的差別，燒結工序正式投產之初，出現了燒結礦轉鼓較低、大煙道震動、滾筒粘料、熔劑下料量波動、糊篦條、電除塵結塊等一系列影響生產的難題，經過青特鋼燒結工作者近1年多的摸索、攻關，這些問題逐一得到了有效解決。目前各項工藝參數、工序能耗、燒結礦質量均達到了較好水平，滿足高爐生產要求的同時也為整個工序的降成本工作作出了貢獻。

2  厚料層技術改造

青特鋼240m2燒結機設計料層厚度750mm，高爐要求轉鼓強度≥76.0%，圖1為青特鋼2016年2-4月份燒結礦轉鼓指數統計情況。由圖可以看出，燒結礦轉鼓波動較大，最高超過80%，最低低于72%，平均76.07%，雖然平均值剛好滿足高爐需求，但是合格率僅為56.51%，無法滿足當前大型高爐對原燃料質量穩定的要求。

為此，青特鋼積極探索改善燒結礦質量的方式，最終確定通過技術改造，將目前750mm的料層提高到850mm，以提高燒結礦質量的同時降低工序能耗。經過多次工業試驗，在不進行大的改動情況下，將加熱爐抬高，結合側面加欄板防漏料，同時在刮料板處梯形成型、刮料板前后分別加側輥壓料的方式，最終獲得了厚料層燒結技術改造的成功，如圖2所示為正在進行850mm料層的燒結生產。

實現厚料層燒結技術改造后，燒結礦質量明顯改善，5-7月份轉鼓強度如圖3所示。燒結礦平均轉鼓強度76.82%，較改造前提高0.99%，合格率88.16%，較改造前提高31.65%。同時，內返流量降低18t/h，焦爐煤氣用量降低0.89 m3/t，焦粉消耗降低4.79kg/t，取得了明顯的經濟效益。

3  防止滾筒粘料技術改造

燒結一、二混粘料問題，應該每個燒結廠都會面臨，通過生產實踐的經驗積累，不同單位都有著自己防粘料的竅門。投產初期，青特鋼沿用了老區的經驗，采用集中在一混進料口大量加水的方式，滾筒粘料問題得到了明顯改善。但是，這樣做帶來的問題是，由于一混加水量較多，導致二混少加水甚至不加水，這樣不利于混勻料在二混的成球和長大，制粒效果受到一定影響。

為了徹底扭轉這一被動的局面，我們多次外出參觀學習，加上我們自己的經驗，采取在一二混滾筒內側壁等間距增加兩流500mm的皮帶，固定其中一端，這樣在滾筒轉動的時候，混勻料落在皮子上，隨皮子一起向上轉動，在高處又隨皮子翻轉落下，大大減輕了滾筒粘料問題，如圖4所示。利用檢修期間，觀察滾筒粘料情況，滾筒粘料厚度不足5cm，最薄處可見襯板，幾乎不再需要安排進行人工清料。

同時由于粘料問題的解決，一二混水分的分配問題也得到了解決，目前按照設計一混加80%，二混加20%的水分控制，混勻料制粒效果明顯改善，如表1所示。由表1可以看出，改變一、二混水分分配后，混合料中大粒級顆粒明顯增加，對改善燒結透氣性、提高燒結礦質量和產量均有積極作用。

注：該結果是采用速凍法將混勻料定型后，再進行篩分所得結果。

4  解決燒結糊篦條和機頭電除塵灰箱堵塞問題

燒結機正式投產三個月后，燒結工序頻繁出現了糊篦條及機頭電除塵灰倉結塊的現象，如圖5所示。嚴重時，機頭電除塵32個灰倉中由于結塊放不下灰的達23個，青特鋼組織人力進行清理，長達半個月。由于篦條大面積被堵塞，主抽負壓大幅提高，最高提高5kPa，產量降低10%，嚴重影響了燒結的正常生產，為保證燒結機的正常生產，組織人員24小時對篦條進行清理，才得以勉強維持生產，給生產造成了極大的被動。同時燒結礦質量明顯下滑，工序能耗，燒結成本顯著提升。

經過對燒結篦條粘附物和機頭電除塵灰取樣分析，發現其中所含氯離子和鉀離子均很高，尤其是機頭電除塵灰兩者之和達75%，如表2所示。

青特鋼燒結機頭電除塵灰采用密封式環保設計，采用高壓氣體管道直接將除塵灰輸送至燒結配料室參與配料。燒結原料中的氯離子和鉀離子經過燒結生產在燒結內部實現循環富集，而氯化鉀屬低熔點化合物，且容易結晶，是造成糊篦條和機頭電除塵灰在除塵箱體內結塊堵塞的主要原因。

查明原因后，青特鋼立即組織招標，對燒結機頭電除塵灰進行外賣。考慮到環保以及運輸成本的問題，經多方調研，最終選擇了噸袋式打包式放灰。經實踐檢驗，采用該方式放灰，無需增加設備和設備改造，并且操作簡單、運輸方便、成本較低，環保效果好，現場無揚塵，如圖6所示。自施行燒結機頭除塵灰開路外銷后，再無出現糊篦條和電除塵灰結塊堵倉的現象。