摘  要  本文主要介紹了低硅燒結過程控制重點及措施，明確燒結礦FeO控制8.0±1%水平燒結礦強度將達到最優水平。

關鍵詞  低硅燒結  FeO控制

隨著精料方針的使用，燒結礦的二氧化硅明顯降低，進入2018年二氧化硅的質量分數降到4.9%左右甚至降到4.7%，引起燒結礦強度變差。且影響高爐透氣性，為解決這個難題需要通過優化原料結構，研究、分析原料物化性能和燒結礦相等措施，使燒結礦轉鼓強度明顯提高，為提高高爐和利用系數打下基礎。

1  低硅對燒結礦強度的影響

燒結礦中二氧化硅含量對燒結礦的產量和質量有明顯的影響。隨著燒結礦中二氧化硅含量的降低燒結礦轉鼓強度和利用系數幾乎成線性關系下降，其主要原因燒結礦中二氧化硅含量下降，在燒結礦R一定時加入cao減少，燒結礦中生成液相減少，礦物顆粒間僅靠點接觸連接是分散狀結構，故影響燒結礦強度，同事生產率下降。

2  提高低二氧化硅的措施

2.1  優化原料結構，合理配比，提高混合料的成球性，從而提高產量和質量。

2.2  提高燒結礦堿度

隨著R的提高，混合料溫得到有效提升，固相反應產物產物的出現比反應物相互作用時間長短有較大影響，在溶劑燒結礦中二氧化硅和氧化鈣化學親和力比三氧化二鐵大的多，但由于三氧化二鐵含量較高，則氧化鈣、三氧化二鐵大量形成，在溫度升高時，使其成為液相先導而降低液相形成溫度。理論表明添加氧化鈣為4%入赤鐵礦中，軟化溫度下降250℃。

2.3  提高R對燒結礦礦物組成的影響

從生產實踐中1.9±0.1和2.05±0.1的燒結礦發現燒結礦R的升高，三氧化二鐵含量也有所增加，燒結礦低溫還原粉化指數變化不明顯，主要是C2S以小顆粒狀和細針狀分布在交織溶蝕結構之間。

2.4  適當控制燒結礦中氧化鐵

氧化鐵控制8.0%以下，降低能耗改善燒結礦的還原性，但會使燒結礦的強度指標惡化。低溫還原粉化率提高，燒結成品率降低，所以提高氧化鐵含量，提高燒結成品率，轉鼓指數和燒結機利用系數，從近期的生產實踐，氧化鐵控制在8到11即為合適。

3  適當補充鋼渣

補充鋼渣可以提高燒結礦中二氧化硅的含量，在燒結過程中，二氧化硅含量降低時，通過補充鋼渣增加液相來達到提高燒結礦強度的目的，同時輔助以鋼渣中氧化鎂抑制燒結礦低溫還原粉化率。

4  改善溶劑質量

（1）改善溶劑的化學性能，生灰氧化鈣點的穩定82左右。（2）控制生石灰粒度，提高混合料成球率，料溫明顯提高，垂直燃燒速度明顯加快。小時流量提高，產量提高。

5  提高料層厚度，降低燒結機速度

提高料層厚度后，蓄熱作用加強，燒結礦形成條件改善，液相固化和熔體結晶更加充分，玻璃質減少，燒結的臺速由2.30m/min降到2.26m/min時，燒結氧化物氣氛增強SFCA充分，燒結礦強度指標得到改善。

6  漏風治理

（1）加強檢修機頭、機尾密封板的檢修補焊工作，甚至更換，降低機頭、機尾的漏風。（2）加強班中巡查點檢，及時補加銷子。（3）及時申請更換有缺陷問題的臺車，確保設備正常運轉。

（4）及時堵漏風箱的漏風部分。（5）定期檢查風機系統鏈接部分的管道的完好性，降低漏風率。

通過以上措施含氧量降低，廢氣溫度回升，產量提高，低溫還原粉化率降低，燒結礦的強度提高了。