摘要：原燃料質量變動大、不合理的90°鐵口夾角、上下部調劑制度不穩定，這些問題使得7#高爐出鐵操作穩定性差、難以形成穩定的標準化操作，因此在日常調劑時不得不嚴重依賴于經驗，造成高爐指標難以改善。通過管理的改善和學習，逐步建立了標準化操作體系和應急情況緊急預案。通過長期總結發現當煤比過高時，燃料比會大幅度提升。通過生產實踐發現最優煤比在125kg/t—130kg/t之間，在這種情況下高爐不僅能降低成本，而且還能維持爐況的穩定順行。

關鍵詞：高爐  制度  低成本

邯鋼煉鐵部7#高爐是從德國克虜伯公司引進的二手設備，原有1700m3擴容為2000 m3，于2000年6月28日投產，設有28個風口，受場地的限制，設夾角90度西、北兩個鐵口。采用并罐式無鐘爐頂，料車上料，四座馬琴式外燃熱風爐。全冷卻壁結構爐體，薄內襯技術軟水密閉循環冷卻系統，采用比肖夫式洗滌塔煤氣凈化系統。2008年7月大修投產，邯鋼7#高爐也一直追求低成本冶煉，但由于存在入爐原燃料質量不穩定，品種多，質量差異大；上部料制、下部送風制度與原燃料適應性差，未形成成熟的上下部制度；鐵口90°夾角，未形成適合本高爐的出鐵參數，出鐵質量穩定性差；爐內操作標準化程度不高，經驗操作為主量化程度低，爐內操作預案不完善等原因造成高爐缺乏長周期穩定順行局面，指標改善困難，我們分析了2014年高爐各指標后，從提高煤比、探索合理經濟的煤比水平入手，降低了高爐生鐵成本。

1  采取的技術方案及措施

1.1  有效地原燃料監管

（1）建立了焦炭分析數據臺賬

數據來源以生產日報分析為準，以灰分小于12.8%，水分小于5%，硫分小于0.85%，M40大于85%， M10小于7%，CRI小于24%，CSR大于66%為標準，摸索成分異常爐內調劑標準。

（2）建立槽下焦炭每日抽查臺賬

主要監測入爐焦炭水分變化，焦炭質量發生較大變化，槽下取樣抽查全分析、熱性能、粒度，監測變化，摸索爐內調劑量。

（3）建立了燒結礦分析數據臺賬

數據來源以生產日報分析為準，要求重點關注TFe、CaO、SiO2、R2、MgO、Al2O3變化，確定調劑方向。

（4）建立燒結礦換堆臺賬

關注燒結礦混勻料變化，下達時間節點，總結換堆料下達后對應爐況變化，摸索堆頭堆尾料爐內操作。

（5）延伸管理

車間設專人到燒結、焦化、料場走動管理，及時了解生產狀況，有無停車、有無重大調整，了解結焦時間、配煤等生產變化，掌握原燃料入高爐前重大變化。

1.2  引入寶鋼料制平臺+漏斗理念

以穩定氣流、穩定水溫差、提高煤氣利用率為目的摸索適合邯鋼原燃料條件料制，實施定風量操作，以積極用風，合理用氧為原則，探索合適風氧用量。

1.3  以提高出鐵質量為目標調整出鐵參數

重點關注鐵間隔、鐵次、出鐵速率、出渣率等，探索適合本高爐出鐵參數。

1.4  推行操作的量化、數據化管理

制定操控標準，標準化操作，摸索水溫差控制標準、煤氣利用控制標準：爐溫控制標準，原燃料控制標準。

2  方案實施后取得的效果

本次七高爐經濟煤比降成本應用項目取得了理想效果，保持了爐況長期穩定順行，實現了高爐煤比的提高，2015年全年產鐵181.85萬噸，全年煤比為126.1kg/t，比2014年的116.3kg/t提高9.8kg/t，并根據2015年成本情況，找到了高爐煤比在125kg/t—130kg/t之間適合當前原燃料條件下高爐降本需求，成本最低。

主要在以下幾個方面取得突破：

2.1  通過對焦炭的有效監管，由焦炭變化引起爐況波動次數明顯減少：

通過對燒結礦的有效監管，由燒結礦變化引起爐況波動次數明顯減少：

2.2  上部料制的探索

過去七高爐上部布料制度通過對標學習外廠高爐，去掉中心加焦，改成平臺加漏斗的布料模型，按照平臺寬度不小于爐喉半徑1/3的原則，最大檔位中心線落點離爐墻300～400mm，礦焦角度與檔數相同設計。典型料制為： ，高爐表現氣流穩定性差，中心不通暢，邊緣活躍，伴有小氣流、煤氣跑現象，高爐為穩定氣流，在引進料制的基礎上，采取抑制邊緣，進一步疏導中心的思路，調整布料矩陣的最大檔位爐料落點中心線正好切爐墻，同時增加邊緣礦比重，最終形成： 的上部料制。通過料制的不斷調整，最終形成了適應七高爐原燃料特點的“小平臺大漏斗”上部布料模型。新布料模型采用后爐內氣流穩定操控區間拓寬，邊緣氣流穩定，中心氣流開放，高爐壓差不斷下降，從140kPa逐漸下降到130kPa左右。水溫差由4.5℃降至4℃以下，煤氣利用率升高至48.5%以上。最終實現了氣流分布合理，爐況穩定順行，煤氣利用率穩步提高。

2.3  下部送風制度探索

全年定風量操作，隨著爐況變化探索合適風、氧量，綜合考慮水溫差狀況、中心氣流變化情況、爐缸工作狀況、頂溫狀況、爐況接受情況，2015年1-3月高爐強化指標不斷改善，風機風量穩定為3940m3/min，氧量為5-7km3/h，5-9月爐缸侵蝕治理階段，風量4200m3/min，氧量1.5km3/h，10-12月侵蝕得到有效抑制后爐型恢復階段，風量4100m3/min，氧量2.5Km3/h。

水溫差控制上看，1-8月保持穩定，在4.5℃水平，9月份后高爐入爐焦炭由越業+四礦調整為3#4#自產+四礦，5-8月處理爐缸侵蝕期間限產、熱量控制偏低造成爐缸活性變差，導致氣流穩定性變差，水溫差升高趨勢。

2.4  出鐵管理

高爐以爐前是否及時排凈渣鐵，是否造成高爐控氧，爐況是否順行，爐缸是否活躍為判斷標準探索適合高爐生產需求的出鐵參數。經過一年來不斷調整，認為單場出鐵間隔為25-30min，雙場出鐵間隔20-25min，出鐵流速4.5t/min，出鐵時間100min，全天鐵次小于12次，單爐鐵量420-450t，見渣時間45-55min，出渣率大于等于80%，打泥壓力150kPa-170kPa，鐵口深度2900-3100mm為宜。2015年鐵次與2014年鐵次對比：

3   高爐操作摸索出適合現階段高爐生產的操控標準

通過以上探索，高爐逐步以操作規程為基礎，制定了以下操控標準，結合應急預案，高爐形成了以操作規程、操控標準和應急預案為標準的操控體系。

3.1  水溫差控制標準

水溫差低于5℃，視為正常水溫差，水溫差連續2小時高于5.5℃，主動加焦比5-10kg/t，操作燃料比視爐溫水平加0-5kg/t，風量視爐況水平降至4000—4100m3/min，氧量視爐況水平使用上限。

3.2  煤氣利用控制標準

煤氣利用率在47.5%-49%之間視為正常，煤氣利用率連續2小時在46.5%-47.5%之間，操作燃料比視爐溫情況主動加0-5kg/t，連續2小時低于46.5%，操作燃料比視爐溫情況加5-10kg/t，煤氣利用率連續2小時大于49%，操作燃料比視爐溫情況減0-5kg/t，并要求控制壓差低于145kPa。

3.3  原燃料控制標準

要求工長每天根據原燃料日報表校核理論鐵量、堿度、焦比、燃料比，以消除焦炭、煤粉水份、燒結礦堿度對負荷影響，高爐重點量化焦炭灰分、煤粉灰分變化對操作燃料比影響，正常焦炭灰分控制標準為12.%-12.5%，焦炭灰分低于12%，操作燃料比視爐溫情況降低0-5kg/t，焦炭灰分高于12.5%，低于13%，操作燃料比視爐溫情況加0-5kg/t，焦炭灰分高于13%，操作燃料比視爐溫情況加5-10kg/t，正常煤粉灰分控制標準為9%--10%，煤粉灰分高于10%，操作燃料比視爐溫情況加0-5kg/t。

3.4  爐溫控制標準

正常爐溫控制標準為0.35%--0.5%，物理熱1500-1510℃，爐溫連續2小時低于下限爐溫要有提爐溫措施，原則上穩定風溫，靠煤粉、加濕調劑，調劑量視爐溫情況而定，控制料速不超冶強，燃料比調劑在0-10kg/t之間，加濕在0-5g/m3之間調劑，提爐溫措施超過2小時，效果不明顯時，調負荷加10kg/t焦比，并組織分析爐溫低原因，采取相應措施。爐溫連續兩小時超上限，要有降爐溫措施，壓爐溫措施不超3小時，調劑量視爐溫情況而定，控制料速盡量保持正常冶強，燃料比調劑在0-10kg/t之間，加濕在0-5g/m3之間調劑。

4   結語

⑴創新原燃料管理理念，由向原燃料提要求轉變為向高爐自身提要求，主動適應原燃料變化，從對原燃料的有效監管、及時反饋入手，通過槽下入爐原燃料監管、原燃料生產一線的延伸管理、原燃料分析、指標數據的收集整理，總結原燃料變化對爐況的影響，完善預案，制定標準化，降低原燃料波動對爐況及高爐成本的影響。

⑵具有本高爐特色的上部布料制度的確定，創新上部“小平臺大漏斗”的布料模型，七高爐上部布料制度，由簡單引進外廠布料模型到根據高爐現狀不斷地創新改進，逐漸由中心加焦逐步演化到目前的“小平臺大漏斗”具有本高爐特色的上部布料模型。

⑶爐內操作由經驗操作轉變為以數據為依托的量化操作，形成了完善的以操作規程、操控標準和應急預案為標準的操控體系。

⑷找到了七高爐經濟煤比在125kg/t—130kg/t之間繼續提高煤比和高爐燃料比大幅度提高的方法，即能保持高爐爐況長期穩定順行，又能適合當前原燃料條件下高爐降本需求，成本最低。