摘要  本文介紹了燒結(jié)生產(chǎn)對鋼鐵企業(yè)成本、能耗等方面的地位和作用，論述了向燒結(jié)生產(chǎn)工藝技術(shù)、全面改善燒結(jié)礦質(zhì)量以及提高燒結(jié)余熱回收三個方面要效益，分專題論述了燒結(jié)各工序降本增效的具體措施和做法，最后對煉鐵向燒結(jié)要效益作了總結(jié)。

關(guān)鍵詞  降本增效 燒結(jié)工藝技術(shù) 燒結(jié)礦質(zhì)量 燒結(jié)余熱回收利用

1 燒結(jié)生產(chǎn)與煉鐵降本增效

燒結(jié)礦一直是我國高爐煉鐵的主要原料，占我國高爐爐料的75%左右的比例，占高爐煉鐵成本的70%以上，燒結(jié)能耗占噸鋼能耗約10%，僅次于煉鐵，是鋼鐵生產(chǎn)的第二能耗大戶[1]，燒結(jié)礦的質(zhì)量很大程度決定著高爐技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)，因此抓好燒結(jié)生產(chǎn)的質(zhì)量，降低成本和節(jié)能減排，與高爐煉鐵的降本增效息息相關(guān)。

影響燒結(jié)礦的因素是多方面的，既有原燃料的采購和優(yōu)化配礦的影響，又有燒結(jié)生產(chǎn)料層厚度、配碳配水，混合料透氣性、臺車速度等各工藝參數(shù)的影響，還有燒結(jié)準(zhǔn)確配料、強化制粒、偏析布料和低負壓點火等操作的影響，更有燒結(jié)礦堿度、品位、SiO₂、MgO、和Al₂O₃等化學(xué)成分和礦物組成的影響，總之，影響燒結(jié)礦質(zhì)量的因素是多方面，因此提高燒結(jié)生產(chǎn)工藝技術(shù)，改善燒結(jié)礦質(zhì)量和提高燒結(jié)余熱回收利用降低燒結(jié)生產(chǎn)成本的關(guān)系宻切，可以說是全方位的。

燒結(jié)生產(chǎn)的能耗主要包括固體燃耗、點火煤氣消耗和電耗三個方面，還有少量的蒸汽，壓縮空氣和水消耗，其中固體燃耗占80%，電力消耗約占15%，煤氣消耗約占5%，故降低燒結(jié)能耗主要抓降低固體燃料的消耗[2]，燒結(jié)生產(chǎn)安裝有大功率的抽風(fēng)風(fēng)機和冷卻風(fēng)機，每噸燒結(jié)礦要消耗600m³的風(fēng)量和排放約2000m³的煙氣，是耗電大戶，燒結(jié)機漏風(fēng)嚴(yán)重，一般都有40%~50%的漏風(fēng)率，因此節(jié)電也是降低燒結(jié)成本的重要組成部分。而且從全國的情況看，燒結(jié)工序能耗高的和低的相差超過2.5倍，所以燒結(jié)節(jié)能降本的潛力很大。

已有的研究[2]表明，燒結(jié)機的主煙道煙氣余熱約占燒結(jié)工序能耗的13%~23%，環(huán)冷機廢氣余熱（燒結(jié)礦的濕熱）約占燒結(jié)工序能耗的19%~35%，該兩者之和高達燒結(jié)工序能耗的50%，因此，充分利用燒結(jié)生產(chǎn)的余熱潛力也是燒結(jié)節(jié)能降本值得重視的組成部分。

綜上所述，進一步抓好燒結(jié)生產(chǎn)的工藝技術(shù)，改善燒結(jié)礦質(zhì)量，降低燒結(jié)生產(chǎn)的能源消耗和充分利用燒結(jié)余熱回收，是鋼鐵企業(yè)處于困境時期，打好降本增效的“組合拳”，是高爐煉鐵向燒結(jié)生產(chǎn)要效益的當(dāng)務(wù)之急。

2 認(rèn)識和控制好燒結(jié)生產(chǎn)工藝參數(shù)的相互關(guān)系，優(yōu)化燒結(jié)主要工藝技術(shù)，向燒結(jié)工藝技術(shù)要效益

燒結(jié)主要工藝參數(shù)之間的關(guān)系中，料層厚度是基礎(chǔ)，水、碳是保證，混合料透氣性是關(guān)鍵。科學(xué)認(rèn)識和控制好它們之間相互關(guān)系，會給燒結(jié)生產(chǎn)不斷創(chuàng)造新的效益。燒結(jié)生產(chǎn)由準(zhǔn)確配料、強化制粒、偏析布料和低負壓點火操作四大部分工藝技術(shù)組成。企業(yè)向燒結(jié)生產(chǎn)要效益，筆者將從以上四大方面進行降本增效挖潛和討論分析。

2.1 不斷提高料層厚度

料層厚度是燒結(jié)節(jié)能降耗、改善質(zhì)量的基礎(chǔ)，寶鋼燒結(jié)料層從450mm提高到600mm，其效果經(jīng)過回歸分析得出料層厚度每提高10mm，燒結(jié)礦強度轉(zhuǎn)鼓指數(shù)提高0.23%，FeO降低0.06%，固體燃耗降低0.104kg/t，煤氣消耗降低0.064m³/t，一臺450m²燒結(jié)機，一年節(jié)約標(biāo)準(zhǔn)煤5500噸，降低成本112萬元[3]。寶鋼495m²2號燒結(jié)機，料層厚度由500mm提高到630mm，工序能耗由72.14降低到55.3kgcc/t[2]。首鋼京唐公司550m²燒結(jié)機，料層厚度由750mm提高到800mm，轉(zhuǎn)鼓指數(shù)提高了0.12%，FeO降低了0.37%，成品率提高了1.6%，焦粉消耗降低1.05kg/t，煤氣消耗降低1.51m³/t，電耗降低7.82kWh/t，折合噸燒結(jié)礦取得7.61元的效益[1]。

由寶鋼和首鋼京唐公司提高料層的效果，可以充分說明經(jīng)濟效果是十分明顯的，目前全國燒結(jié)機平均料層高度已超過710mm，有些企業(yè)已超過750mm甚至達到850mm，但相關(guān)的工藝技術(shù)如強化制粒、配碳、配水、偏析布料和低負壓點火操作沒跟上，形成效果不如寶鋼和京唐公司那么明顯。目前企業(yè)打降本增效的“組合拳”，就是要把厚料層低溫?zé)Y(jié)的相關(guān)工藝技術(shù)跟上，充分發(fā)揮出厚料層低溫?zé)Y(jié)的作用，對已經(jīng)取得較好效果的燒結(jié)機，應(yīng)繼續(xù)創(chuàng)造條件提高料層厚度，向超厚料層要效益。

2.2 不斷改善操作（配料、制粒、布料和點火）

強化燒結(jié)生產(chǎn)配料、制粒、布料和點火操作四部分工藝技術(shù)。燒結(jié)生產(chǎn)在準(zhǔn)確配料、強化制粒、偏析布料和低負壓點火操作四大工藝技術(shù)方面存在的問題相當(dāng)普遍，諸如（1）用于配料和制粒的混合料不少企業(yè)不作粒度分析；（2）厚料層是依靠富礦粉燒結(jié)；（3）對加入的生石灰在混料和制粒前不消化，不僅影響了制粒狀態(tài)也影響混合料的溫度，實踐證明［4］配加2%～3%的生石灰消化混合料溫度可提高4^。C，固體燃耗可降低2～3Kg/t；（4）對一混、二混的加水不規(guī)范，有的甚至用硅膠管直接往圓筒混合機內(nèi)灌水；（5）對混合料在混合機內(nèi)的制粒狀態(tài)不了解，不分析，基本上處于黑箱操作狀態(tài)；（6）不少偏析布料器工作狀態(tài)不正常，有的甚至與偏析布料器工作效果剛好反向；（7）多數(shù)企業(yè)對低負壓點火不重視，結(jié)果形成高負壓操作，造成電耗高、燒得慢、質(zhì)量不均勻；（8）燒結(jié)機機頭、機尾、滑道和環(huán)冷機漏風(fēng)嚴(yán)重造成燒結(jié)生產(chǎn)電耗高、生產(chǎn)力不高。日本新日鐵大分廠2號燒結(jié)機采取降低漏風(fēng)率措施后，漏風(fēng)率降低12.5%，電耗降低了1.96KWh/t，相當(dāng)于降低10%的漏風(fēng)率，電耗降低1.56kWh/t，我國梅山鋼鐵燒結(jié)廠漏風(fēng)率從71.14%降到42.99%，電耗降低了4.325 KWh/t，相當(dāng)于降低10%的漏風(fēng)率，電耗降低1.54KWh/t［5］。凡此種種，在燒結(jié)生產(chǎn)工藝技術(shù)存在眾多問題，不僅影響了燒結(jié)的產(chǎn)量和質(zhì)量，也嚴(yán)重影響了燒結(jié)生產(chǎn)的能耗和成本。相關(guān)企業(yè)對燒結(jié)生產(chǎn)存在的以上種種問題，應(yīng)一一加以疏導(dǎo)后提出改進措施，向燒結(jié)操作要效益。特別應(yīng)關(guān)注低負壓點火操作，保持原始料層透氣性，大型燒結(jié)機可取得降低3kPa的全程負壓，經(jīng)測算，1臺360m²燒結(jié)機，24小時可節(jié)電5000kWh［6］。

2.3 采取燒結(jié)燃料分加，提高和改善燃料燃燒狀態(tài)，降低固體燃耗

燒結(jié)實現(xiàn)強化制粒后，傳統(tǒng)的燃料添加方式（即全部內(nèi)配）造成礦粉包裹燃料，惡化了燃料在燒結(jié)帶的燃燒條件，提高了燒結(jié)配碳和固體燃耗，由于固體燃耗占燒結(jié)工序能耗的80%，所以采取燃料分加，改善燃料在混合料的燃燒條件，對降低固體燃耗有積極意義，燃料分加即在一混前內(nèi)配50%的燃料，另50%在二混制粒后配入，形成一半的燃料可直接與空氣接觸，優(yōu)化了這部分燃料燃燒的條件，日本新日鐵釜石鐵制鐵所170m²燒結(jié)機采用燃料分加后，焦粉消耗由原來的60kg/t降至56.3Kg/t［7］。我國太鋼在660m²燒結(jié)機上增設(shè)了燃料分加系統(tǒng)，實施-3mm粗粒焦粉內(nèi)配和-1mm細粒焦粉外配的工藝技術(shù)，取得了降低固體燃耗1.7kg/t的節(jié)能效果［1］。

3 全面改善燒結(jié)礦質(zhì)量，向成品燒結(jié)礦質(zhì)量要效益

3.1 穩(wěn)定燒結(jié)礦堿度

堿度是燒結(jié)礦質(zhì)量的基礎(chǔ)，試驗研究和生產(chǎn)實踐都證明了燒結(jié)礦的最佳堿度范圍為1.90~2.30，在影響高爐煉鐵燃料比的二十個因素中，堿度對燃料比的影響最為顯著，堿度低于1.80后每降低0.1的堿度將影響燃料比和產(chǎn)量各3.5%，而在生產(chǎn)實踐中，筆者通過典型事例調(diào)查，降低堿度對燃料比的影響遠高于3.5%達到4.7%的水平。近幾年就全國的情況看，燒結(jié)礦堿度低于1.85%的不多了，平均值幾乎都在1.90以上，但燒結(jié)礦堿度的波動卻普遍存在，特別是沒有中和混勻料場的企業(yè)，燒結(jié)礦堿度的波動范圍很大，有的一天內(nèi)堿度低時1.60高時達2.30，對高爐的穩(wěn)定造成很大的影響，2014年全國燒結(jié)球團信息網(wǎng)登錄的59家企業(yè)，燒結(jié)礦堿度R±0.05的穩(wěn)定率應(yīng)≥90%，但其中9家企業(yè)未填數(shù)字（空白），12家企業(yè)低于80%，4家企業(yè)低于70%，穩(wěn)定率最低的一家僅為57.13%［8］，這些數(shù)字充分說明了燒結(jié)礦堿度不穩(wěn)定的嚴(yán)重情況，堿度是燒結(jié)礦礦物組成的決定因素，不同的堿度礦物組成差別很大，它不僅影響強度和粒度，更影響冶金性能。因此鋼鐵企業(yè)在打?qū)缃当驹鲂А敖M合拳”時，應(yīng)嚴(yán)格掌控?zé)Y(jié)礦堿度的波動，向穩(wěn)定燒結(jié)礦堿度要效益。

3.2 提高燒結(jié)礦的品位和降低SiO₂含量

精料的經(jīng)驗數(shù)據(jù)告訴我們，入爐礦品位下降1%，會影響燃料比1.5%，影響產(chǎn)量2.0~2.5%，2014年全國燒結(jié)礦的平均品位為54.76%，SiO₂含量為6.11%，品位最高的達57.89%，SiO₂含量最低的為4.55%，2015年鐵礦石已進入低礦價的新常態(tài)，此時企業(yè)再采購低品質(zhì)礦，在成本上就得不償失了，在低礦價的新常態(tài)下，燒結(jié)礦的品位應(yīng)≥57%，SiO₂含量控制在4.6~5.3%是最優(yōu)的。企業(yè)應(yīng)徹底消除高礦價時代低品質(zhì)礦冶煉的影響，恢復(fù)高爐吃精料，向燒結(jié)礦質(zhì)量要效益。算算賬，入爐礦品位低1%，噸鐵損失燃耗比1.5%計7.8kg，1000m³高爐一晝夜少生產(chǎn)生鐵約85噸，損失1.7萬元，燃料比和少產(chǎn)鐵的損失和約3.3萬元，而目前1000m³高爐日產(chǎn)3300噸鐵，提高1%的入爐礦品位，一晝夜消耗礦價值僅需2.66萬元，一算就明白，在低礦價下，采用高品位礦入爐有利于降本增效。

3.3 優(yōu)化燒結(jié)、煉鐵MgO/Al₂O₃

高爐煉鐵以往的經(jīng)典數(shù)據(jù)，渣的MgO/ Al₂O₃要保持在0.65的水平，才有利于高爐順行和脫硫的需求，近幾年來，高爐煉鐵技術(shù)的發(fā)展，日本新日鐵公司、韓國浦項和光陽公司、我國三明鋼鐵、三安鋼鐵、武鋼和武安市的鑫匯冶金公司等企業(yè)的生產(chǎn)實踐均證明了[9]，只要高爐渣的Al₂O₃含量不超過17%，爐缸溫度高于1400℃的條件下，高爐渣的MgO/ Al₂O₃保持在0.35的水平，高爐渣能保持在等熔化溫度和低粘度區(qū)域，高爐保持長期順行和穩(wěn)定是可行的，這樣推算到燒結(jié)礦的MgO和Al₂O₃含量，合理的數(shù)值Al₂O₃≤2.2%，MgO含量保持1.0~1.5%的水平是可行的，燒結(jié)礦降低1.0% MgO含量，在目前原燃料價格條件下，噸鐵可取得不低于29.50元的效益，年產(chǎn)500萬t生鐵的企業(yè)，年降本增效可達1.5個億元的價值。

3.4 降低燒結(jié)礦FeO水平

高料層、高強度、高還原性、低C、低FeO，這三高兩低始終是燒結(jié)生產(chǎn)追求的目標(biāo)，對燒結(jié)生產(chǎn)而言，在滿足成品燒結(jié)礦強度要求的前提下，盡可能實現(xiàn)低配碳、低FeO的做法。2014年全國燒結(jié)礦的FeO平均值為8.485%，最低的為6.22%，最高值達11.00%，1.0%FeO，會影響1.5%的燃料比和產(chǎn)量，這最低值與平均值低了2.265的百分點，比最高值低了4.78個百分點，對燃料比和產(chǎn)量的影響，無論對哪一個企業(yè)都是極大的數(shù)字，燒結(jié)生產(chǎn)通過高配C、高FeO追求高強度是一個很大的浪費，個別企業(yè)煉鐵廠長提出燒結(jié)礦的FeO不得低于9.5%，是不科學(xué)和不合理的。燒結(jié)礦FeO的高低水平是衡量一個企業(yè)燒結(jié)技術(shù)水平高低的重要標(biāo)志，在燒結(jié)生產(chǎn)技術(shù)上，厚料層燒結(jié)，只有低配C、低水分才能實現(xiàn)低FeO。用于燒結(jié)生產(chǎn)的粉礦，FeO含量也是影響成品礦FeO含量的一個重要因素，成品礦的FeO與原礦中的FeO之比（P）稱為“燒結(jié)過程宏觀氣氛評定指數(shù)”，配礦時應(yīng)控制P值<1的范圍。燒結(jié)生產(chǎn)應(yīng)通過上述厚料層、低配C、低配水，改善混合料透氣性和配礦等因素控制低FeO生產(chǎn)，向燒結(jié)低FeO要效益。

3.5 縮小燒結(jié)礦粒度，降低返礦率

縮小燒結(jié)礦的粒度，小而均勻的成品燒結(jié)礦入爐，有利于提高煤氣利用率，對于500m³~2500m³的中小高爐，正常的入爐礦粒度應(yīng)以10~25mm為主，不需要擴大入爐礦粒度，以擴大入爐礦粒度改善塊狀帶透氣性的理念，不利于提高煤氣利用率和降低燃料比。然而在生產(chǎn)中，1000m³級高爐也希望適當(dāng)提高入爐礦粒度，這實際上是以犧牲燃料比為代價的。法國索里梅公司2813m³高爐，入爐燒結(jié)礦的粒度從15mm縮小13mm，5~10mm粒度從30%增加到34%，>25mm的粒級從23%降到17%，該高爐渣鐵比305kg，風(fēng)溫1250℃，由于縮小入爐燒結(jié)礦粒度，創(chuàng)造了439kg/t燃料比的世界紀(jì)錄［10］。燒結(jié)生產(chǎn)要縮小燒結(jié)礦的粒度，可通過配礦降低燒結(jié)礦SiO₂含量，同時又適當(dāng)降低FeO含量去實施，高SiO₂同時高FeO燒結(jié)，勢必造成燒結(jié)礦結(jié)大塊，形成相反的結(jié)果。縮小燒結(jié)礦粒度，可提高高爐冶煉的煤氣利用率，提高1%的煤氣利用率，噸鐵即可取得降低5kg燃料比的效果，噸鐵即可向燒結(jié)礦取得3元人民幣的效益。實施燒結(jié)礦粒度縮小到4mm入爐，可降低返礦率5%以上，有利于降低燒結(jié)生產(chǎn)成本，研究表明［11］，每燒結(jié)一噸返礦需消耗35kg固定碳，即要多消耗46kg焦粉，目前要增加23元成本。年產(chǎn)500萬t級生鐵，日產(chǎn)1.85萬t燒結(jié)礦每降低1%的返礦即降低185t返礦，降低成本4255元，一年可降低成本150萬元，降低5%的返礦即可降低成本750萬元。

3.6 厚料層燒結(jié)，臺車布料后加設(shè)垂直松料器

厚料層燒結(jié)，由于料層厚，燃料氣體通過料層的阻力增大，影響垂直燒結(jié)速度，從而影響產(chǎn)量和固體燃耗，為了改善厚料層燒結(jié)的透氣性，北科大曾與福建三明和太鋼合作進行過在臺車上安裝不銹鋼的支架、支板、支柱等，起到改善混合料透氣性和提高產(chǎn)量、降低燃耗的作用，但在生產(chǎn)中由于操作不便，沒有推廣應(yīng)用，近期據(jù)維普資訊報道[12]田發(fā)起等學(xué)者的改善高料層燒結(jié)過程透氣性的新技術(shù)研究，加設(shè)方便的垂直料面松料器，通過料層的有效風(fēng)量提高30%~45%，燒結(jié)速度提高14.5%~23.6%，成品礦轉(zhuǎn)鼓指數(shù)提高1.17%，固體燃耗0.5kg/t，具有較大的推廣價值，實現(xiàn)厚料層燒結(jié)向改善透氣性要效益。

4 提高燒結(jié)煙氣和環(huán)冷機廢氣余熱利用，向余熱發(fā)電和廢氣余熱利用要效益

燒結(jié)生產(chǎn)的余熱利用包括燒結(jié)煙氣的余熱和熱燒結(jié)礦顯熱（即環(huán)冷機廢氣余熱）兩部分，該兩部分之和約占燒結(jié)工序能耗的50%，故燒結(jié)生產(chǎn)的余熱回收利用具有很大的價值。

4.1提高 燒結(jié)煙氣的余熱回收利用

燒結(jié)煙氣的余熱回收利用可以有兩種方式設(shè)計，一種是選擇雙壓余熱鍋爐和低壓補氣凝氣式汽輪發(fā)電機機組構(gòu)成的余熱發(fā)電系統(tǒng)，其中余熱鍋爐為雙通道雙壓無補燃自然循環(huán)鍋爐。這個系統(tǒng)高溫?zé)煔饨?jīng)部分高于受熱面換熱，低溫?zé)煔饨?jīng)部分低壓受熱面換熱，高溫?zé)煔饨抵僚c低溫?zé)煔庀喈?dāng)后，兩股煙氣混合后再與其余的受熱面換熱，充分利用煙氣的不同品質(zhì)，實現(xiàn)煙氣熱能的梯級利用。這種汽輪機組可提高發(fā)電效率，增加發(fā)電量20%，這種發(fā)電系統(tǒng)余熱鍋爐的尾氣還可以采用循環(huán)風(fēng)機送到環(huán)冷機，實現(xiàn)煙氣余熱的循環(huán)利用，這樣不僅提高了鍋爐的進口煙溫，還可大幅度減少煙塵的排放。

另一種方式是燒結(jié)煙氣余熱的循環(huán)利用，高溫?zé)煔庥糜谟酂岚l(fā)電，機頭和機尾的低溫?zé)煔夥祷責(zé)Y(jié)，預(yù)熱助燃風(fēng)或返回?zé)Y(jié)機頭的保溫段，實現(xiàn)熱風(fēng)燒結(jié)、降低固體燃耗和降低煙塵的排放量，提高煙氣凈化的效率和降低煙氣凈化的能耗。

以上兩種方式雖都有充分利用煙氣余熱的理念，顯然后一種方式更科學(xué)合理向煙氣要效益。

4.2 建環(huán)冷機廢氣余熱蒸汽發(fā)電工程

環(huán)冷機廢氣余熱蒸汽發(fā)電工程不消耗任何燃料，回收熱量大，可以節(jié)約大量能耗，太鋼400m²和660m²兩套環(huán)冷機的余熱發(fā)電工程，每年供熱總量達到217.75萬GJ，每年可節(jié)約標(biāo)準(zhǔn)煤7.03萬t，且發(fā)電產(chǎn)生的有一定溫度呈堿性的鍋爐污水還可用于混料機添加水循環(huán)利用，經(jīng)除塵器和預(yù)熱鍋爐沉淀收集的灰渣通過鏈斗機排放到緩緩離開皮帶機上用于配料。這樣不僅不排放污染物，而且減少了溫室氣體和酸性氣體的排放，每年減少CO₂排放總量10.28萬t，減少SO₂排放總量1539t，減少粉塵總量排放4152t，是一項改善環(huán)境保護工程，具有突出的環(huán)保節(jié)能效益[1]。大小不同的燒結(jié)機可以仿效太鋼的這一模式去實施，取得向燒結(jié)煙氣和冷卻廢氣要效益的效果。

5 結(jié)語

（1）燒結(jié)生產(chǎn)是一個反應(yīng)多變、技術(shù)密集和工藝技術(shù)復(fù)雜的系統(tǒng)工程，其每個環(huán)節(jié)都蘊藏著大量的潛能，等待我們?nèi)ラ_發(fā)利用，要回降本增效的效果。

（2）燒結(jié)生產(chǎn)由準(zhǔn)確配料、強化制粒、偏析布料和低負壓點火操作四大部分工藝技術(shù)組成，抓好每一部分都會產(chǎn)生降本增效的效果。準(zhǔn)確配料可取得穩(wěn)定燒結(jié)礦堿度和質(zhì)量，起到穩(wěn)定高爐操作和提高冶煉效果；強化制?？梢匀〉锰岣吡蠈印⑻岣叽怪睙Y(jié)速度，從而取得提高產(chǎn)量、降低能耗的效果；偏析布料可以取得克服臺車邊緣效應(yīng)，實現(xiàn)均質(zhì)燒結(jié)，改善燒結(jié)礦質(zhì)量的效果；低負壓點火操作可以取得降低燒結(jié)總管負壓，節(jié)約電耗，提高燒結(jié)產(chǎn)質(zhì)量的效果。

（3）優(yōu)化燒結(jié)生產(chǎn)的主要工藝參數(shù)，可以取得降低燃耗、改善燒結(jié)質(zhì)量的效果，其中料層厚度是基礎(chǔ)。提高料層厚度，可以取得降低能耗和全面改善燒結(jié)技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)的效果；優(yōu)化配碳配水，可以取得強化制粒和降低FeO的效果；采用強化制粒和料面松料器可以取得改善混合料透氣性，提高產(chǎn)量和降低能耗的效果。

（4）全面改善燒結(jié)礦質(zhì)量，主要通過提高成品礦堿度的穩(wěn)定性、生產(chǎn)高品位、低SiO₂燒結(jié)礦、降低燒結(jié)礦的MgO和FeO含量，適當(dāng)縮小燒結(jié)礦的粒度，可以取得降本增效的顯著效果。

（5）提高燒結(jié)煙氣和環(huán)冷機廢氣的余熱回收利用，可以取得回收能量，相應(yīng)降低成本和能耗、改善環(huán)保的綜合效益。

總之，企業(yè)打出降本增效的“組合拳”，煉鐵向燒結(jié)要效益大有作為。

6 參考文獻

[1]太鋼技術(shù)中心   燒結(jié)生產(chǎn)中的節(jié)能降耗新技術(shù)               2013年7月

[2]陳同慶寶鋼600mm厚料層燒結(jié)生產(chǎn)技術(shù)       《燒結(jié)球團》1991.NO.4（1）