摘  要  為了保證冬季生產燒結礦質量的穩定，分析混合料溫度對燒結礦質量的影響，采取了燒結混合料預熱工藝生石灰加熱水、混合料礦槽加蒸汽等措施提高混合料溫度。能夠有效提高燒結礦轉鼓強度，提高垂直燒結速度，降低返礦率，降低固體燃耗。強化預熱技術后，混合料溫度能夠提高5-10 ℃ ，固體燃耗降低2 kg/t, 利用系數提高0.09 t/ ㎡h , 為燒結增產、提質、降耗創造了條件。

關鍵詞  預熱工藝  混合料溫度  燒結礦影響

1  前言

受季節因素的影響，燒結機在冬季生產中存在混合料溫度低的現象，溫度的降低惡化了料層的透氣性，使得垂直燒結速度降低進而影響燒結礦的質量。在工藝流程中采取了燒結混合料預熱工藝通過生石灰加熱水，混合機加熱水，混合料礦槽加蒸汽等措施提高混合料溫度，可使得燒結礦的產質量得到提升，進而滿足高爐生產要求。

2  混合料預熱工藝

燒結生產過程中，混合料加熱主要是生灰消化熱返熱風蒸汽預熱等方式提高料溫。隨著燒結機的大型化熱返預熱方式的使用已經淘汰。

2.1  生石灰加水消化預熱

配料時在生石灰消化系統加水消化，消化后的生石灰通過后續物料覆蓋降低消化熱量損失。尤其添加熱水，消化時間減短，利于造球的同時并能提高混合料的料溫。

2.2  混合料添加熱水系統

燒結生產過程中，混合料加入熱水是提高混合料料溫的有效途徑。燒結多數使用熱交換器時，當蒸汽壓力低，熱交換器換熱效果降低。為了保證水溫，可將蒸汽直接通到添加水池中，通過調整閥門開度的大小，控制通入水池的蒸汽。通過生產實踐，水溫可達到 75 ℃ 以上，甚至更高 。

2.3  熱風預熱

熱風預熱主要是通過煤氣燃燒產生，通入制粒機，效果較好但對水分影響較大。

2.4  蒸汽預熱混合料

2.4.1  制粒機內通蒸汽

制粒機內通入蒸汽的預熱方式由于受制粒機填充率的限制，熱利用率非常低，預熱效果差，因此制粒機通蒸汽預熱目前也可作為一種預熱混合料的輔助措施。

2.4.2  混合料礦槽內蒸汽預熱

混合料經過礦槽、圓輥、九輥立即布到臺車上，在這一部位預熱，距離燒結機臺車最近，熱損失最小，因此燒結機礦槽蒸汽預熱效果顯著。

（1）混合料礦槽側壁蒸汽預熱

混合料礦槽側壁蒸汽預熱，可以提高燒結混合料預熱面積，混合料是從邊緣向中心逐漸預熱，中心部位混合料卻得不到預熱，存在大量預熱不到的“死區”。

（2）礦槽中心預熱

由于混合料與蒸汽熱交換需要一定時間，礦槽料需連續更新，而通常礦槽中心部位混合料更新速度比邊緣更新速度快， 所以礦槽中心預熱更需加強。

礦槽中心預熱與邊緣預熱結合使用，才能使混合料基本得到全面預熱。

3  混合料溫度對燒結礦質量的影響

生產實踐表明，提高燒結混勻料的料溫，使其達到合理的混合料溫度露點以上時，可以顯著減少料層中水汽冷凝而形成的過濕現象，從而降低了過濕層對氣流的阻力，改善了料層透氣性，使抽過料層的空氣量增加，為料層內的熱交換創造了良好條件 。

為了研究混合料溫度對燒結礦產質量的影響，某廠做了以下試驗，在水分含量為6.90%，堿度為 2.05倍，料層厚度720mm不變的情況下混合料溫度分別采取42℃、45℃、50℃、55℃和60℃五個梯度水平做對比，結果如表1。

可見：混合料溫度對燒結礦的質量影響很大。隨著混合料溫度的升高，燒結礦的配碳量呈現降低的趨勢，并在混合料溫度達到 55℃后達到較低值。因為提高混合料溫度后，減少了過濕層，有利于提高燒結料層溫度和溫度熱傳遞，從而有利于降低配碳量。隨著混合料溫度的升高，返礦率在逐漸降低，并且這種趨勢在逐漸變小。因為提高混合料溫度后，減少了過濕層，提高了成礦率，從而有利于降低返礦率。隨著混合料溫度的升高，垂直燒結速度在逐漸升高，并且這種趨勢在逐漸變小。因為提高混合料溫度后，減少了過濕層降低了溫度劇烈交換過程中對混合料粒度的破壞，有利于提高料層透氣性，從而有利于提高垂直燒結速度。隨著混合料溫度的升高，轉鼓強度在逐漸升高，并且這種趨勢在逐漸變小。因為提高混合料溫度后，減少了過濕層，有利于溫度的熱傳遞及增加燒結料層預熱時間，有利于液相的產生及鐵酸鈣的生成，從而有利于提高燒結礦轉鼓強度。

4  結語

通過采取燒結混合料預熱工藝，對生石灰消化、添加熱水預熱、礦槽蒸汽預熱系統，尤其是礦槽中心預熱應用等，混合料預熱溫度提高55℃左右，為提高燒結礦產質量、降低固體燃料消耗、提高燒結廢氣溫度創造了條件。燒結機主要操作指標，主管負壓降低1000Pa；廢氣溫度提高了10℃；混合料溫度提高了14℃；利用系數提高了0.09t/ ㎡h；固體燃耗降低了2kg/t。

5  參考文獻

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[2] 包麗明等. 煉鐵原料生產與操作[M]. 北京：化學工業出版社,2015:4