摘  要  對漣鋼7號高爐爐型維護經驗進行總結，通過對高爐基本制度的調整，并采取多項措施，形成了合理的操作爐型，爐況日趨穩定順行，各項經濟技術指標穩步提高。

關鍵詞  設計爐型  操作爐型  爐型維護

漣鋼7號高爐于2009年10月開爐，有效容積為3200m3，設有4個鐵口，32個風口。爐底及爐缸采用炭塊—陶瓷砌體復合爐襯結合水冷薄爐底炭磚結構 ，爐底、爐缸區(含風口帶)共4段，為光面鑄鐵冷卻壁；爐缸以上為薄內襯結構，其中爐腹、爐腰、爐身下部所對應的5-7段為薄內襯銅冷卻壁區域；爐身中下部對應8-10段冷卻壁為雙層水冷鑲SiN結合SiC磚球墨鑄鐵冷卻壁；爐身中上部對應的11-14段冷卻壁為單層水冷鑲浸磷酸粘土磚球墨鑄鐵冷卻壁；爐身最上部15段為單層水冷倒扣式鑲浸磷酸粘土磚冷卻壁，冷卻壁壁體面為高爐內型面。爐底水冷管及冷卻壁均采用聯合軟水密閉循環系統冷卻。此外，漣鋼7號高爐還采用并罐無鐘式爐頂、卡魯金頂燃式熱風爐、環保型INBA渣處理系統等先進工藝技術。

1  高爐設計爐型

高爐爐型設計是高爐正常生產的基礎，合理的設計爐型是良好操作爐型的先決條件，也是高爐長壽的關鍵。設計爐型是否合理將直接影響開爐生產后煤氣的分布，從而影響正常生產時爐型的維護。設計爐型要對高爐具體內型尺寸、冷卻結構、耐火材料及砌筑等作出合理的選型和設計。

2  正常操作爐型的形成和維護

操作爐型是指開爐后，高爐在設計爐型的基礎上，在一定的操作制度下，經過一段時間的運行后在生產中所形成的高爐實際內型。它既受冷卻制度和下部送風制度的影響，又受上部裝料制度的影響。另外，原燃料性質、長期低料線作業和頻繁休風都對操作爐型有很大影響。

漣鋼七高爐從2009年10月7日點火投產，開爐后迅速達產達效，經歷了2年的爐況穩定期，2010年各項經濟技術指標在國內同類型高爐中名列前茅，2011年初開始，受原燃料質量下降、日常操作調劑跟進不及時、設備故障多發等影響，出現爐墻渣皮粘接結厚現象，并且結厚現象越來越頻繁，處理起來也越來越困難。同時經常性的處理爐墻結厚，使得高爐冷卻壁水管出現了大量的損壞，也加劇了爐墻渣皮結厚速度及惡化程度。最終導致爐缸及操作爐型出現問題，爐況長期處于失常或不穩定狀態。2016年以來，針對這些情況，在加強設備維護的同時，爐內從基本操作制度調整入手，采取多項措施，對爐況及爐型進行了調整，確保爐況穩順，自2016年2月份至今，高爐已初步摸索出了處理爐墻渣皮結厚，維持合理操作爐型，控制合理水溫差的方法，通過勤調、微調、早調維持了較理想的操作爐型，保證了爐況的穩定。

2.1  做好精料工作

a、焦炭

漣鋼7號高爐使用的是煤化新能源公司生產的搗固焦，主要熄焦方式為干熄焦。焦炭質量的波動引起高爐爐況波動，氣流紊亂，進而導致爐墻結厚、操作爐型異常，惡化了爐況恢復進程。加強精料工作，要求改善焦炭質量，維持合理煤粉庫存及煤粉種類穩定，減少焦炭配煤方案調整次數，加強設備點檢，降低干熄焦生產設備故障率，從而保證焦炭質量穩定及降低水熄焦使用率。經調整，目前焦炭基本滿足高爐生產需求，M40達到90%以上，M10下降到4.5%以下，焦炭的反應性和反應后強度也都有不同程度的改善。

b、燒結礦

漣鋼7號高爐使用本廠360m2燒結機的燒結礦。自2015年取消了自產球團礦的使用后，7高爐因受燒結產能不足影響，高爐熟料比低。2016年4月份開始使用外購球團礦，提高熟料比，同時要求燒結車間改善燒結礦質量，燒結礦成品噴灑CaCl2溶液，降低低溫還原粉化率，提高轉鼓強度至77%以上。目前在7高爐槽下降低了燒結礦篩速，以降低小粒燒結礦及粉末入爐。

c、塊礦

做好采購計劃，穩定塊礦種類及粒度，同時加強塊礦篩分管理，嚴格控制小于8mm的粉末不超過5%。

通過這些精料手段，目前高爐原燃料質量條件有較大改善，入爐粉末得以控制，從效果來看，每日旋風除塵器放灰量大幅減少，且因原燃料質量波動導致爐況失常的情況基本杜絕了。

2.2  選擇合理的下部送風制度與上部裝料制度

a、下部送風制度

高爐下部調劑以穩定爐缸工作狀態為主，調劑主要是選擇合適的送風參數。由于7高爐長期以來爐況處于非正常狀態，長時間慢風及不定期休復風導致爐缸不活，狀態差，且中心氣流打通不易，因此送風制度必須堅持高風速、高鼓風動能、吹活中心的原則。2016年初期，高爐為吹活爐缸，采用了較小的進風面積（0.3446m2），后隨著爐況恢復正常，風氧量、煤比的逐步增加，風速及鼓風動能越來越大，于是逐步適當將進風面積擴大（0.3816m2），使得風速維持240-250m/s，鼓風動能在130-140KW左右，既維持了合理的風口回旋區尺寸，又確保了爐缸工作均勻活躍和初始煤氣流的合理分布。

b、上部裝料制度

高爐上部調劑主要是對裝料制度的調整，為了配合下部送風制度。7高爐上部調整堅持以放開中心，保持穩定適量的邊緣氣流的布料原則，形成合理的礦焦平臺和中心加焦。經過實踐摸索，裝料制度基本穩定如下：

7高爐通過上下部結合調整，爐型日趨規整，壁體溫度、磚襯溫度均勻穩定，爐墻渣皮均勻活躍，并且通過日常密切關注冷卻壁水溫差變化，及時采取措施，基本解決了7高爐長久以來的爐墻結厚問題，維持了合理的操作爐型。

2.3  選擇合理的冷卻制度

合適、穩定的冷卻水水壓、水量及進出水溫度是冷卻系統正常、穩定工作的保證。結合煤氣分布變化，及時優化冷卻參數，可使高爐長期保持合理的爐型。目前7高爐冷卻壁水管破損嚴重，冷卻壁進水及冷卻強度不均勻導致爐墻渣皮極易粘接結厚。7高爐5-7段為銅冷卻壁，冷卻強度較大，控制不好容易犯“腰痛病”，受高爐進水影響，一旦銅冷卻壁段開始結厚，渣皮將逐漸生長至爐身上部并急劇惡化。若下部輕微結厚不及時處理，待上部也結厚了處理難度將大大增加。進過一段時間摸索，7高爐需時時保證爐墻渣皮的活躍性，不允許輕微粘結繼續發展。在目前高爐本體4520m3/h的冷卻水量下，控制冷卻壁水溫差5.0-6.0℃，銅冷卻壁水溫差1.5-2.0℃是比較合適的。另外，一旦因外界因素引起爐墻開始有粘接加劇的跡象，及時通過熱洗爐等方式消除結厚隱患。

2.4  控制好熱制度及造渣制度

目前7高爐基本配礦為82%自產燒結礦+5%進口球團礦+13%塊礦。主流塊礦為南非塊和PB塊，配加少量海南塊或委內瑞拉塊調劑堿度。在目前的配礦結構下，爐渣二元堿度、MgO含量和Al2O3含量對7高爐爐渣的黏度、熔化性溫度、脫硫能力有很大影響。研究表明，7高爐合理的造渣制度為：保持爐渣溫度穩定，(CaO/SiO2)控制在1.05-1.20，(CaO+MgO)/(SiO2+AL2O3)控制在0.9-1.05，Al2O3的質量分數≤15.5%，MgO質量分數控制在7.0%-9.0%。一旦發現爐渣化驗數據異常，及時查找原因，積極調劑配料結構。此外，嚴格控制爐溫穩定率，落實標準化操作，精細操作，用心調節，確保鐵水硅含量在0.35%-0.45%，物理熱1500℃以上。配合熱制度調整好造渣制度，在保證生鐵質量的同時維持良好的渣鐵流動性，爐況正常時根據鐵中硫含量及時調整爐渣堿度。

2.5  維持爐況穩定順行

維持穩定順行的爐況，不頂壓差操作，守底線嚴格控制壓差≯185KPa，若原燃料質量波動，則嚴控壓差≯180KPa作業。避免懸料、崩料、管道行程、低料線等失常現象的發生。抓好爐前渣鐵排放工作及爐前設備點檢工作，防止因炮泥質量差、爐前操作失誤、設備故障等導致憋渣憋鐵導致爐況波動。這些失常爐況一般都會造成爐內氣流和溫度場分布失常，極易造成爐墻黏結和渣皮頻繁脫落，破壞正常操作爐型。

3  總結

（1）設計爐型將直接影響開爐生產后煤氣的分布，從而影響正常生產時爐型的維護，操作制度決定了操作爐型。合理的操作爐型的形成與維護，關鍵是要建立合理的操作制度，尤其是下部送風制度和上部裝料制度。

（2）原燃料物理化學性能的波動，會影響操作爐型。當原燃料品種質量發生變化時，及時發現并進行氣流調整，避免出現爐墻反復結厚和爐況惡化狀況。

（3）高爐合適的冷卻制度是維持合理爐型的輔助手段，控制合理的軟水流量及進水溫度，使得冷卻壁水溫差在合理范圍。7高爐冷卻壁水管大量破損進水，冷卻強度不均勻導致爐墻渣皮極易粘接結厚。

（4）7高爐冷卻壁水管大量破損進水，冷卻強度不均勻導致邊緣氣流極其敏感，爐墻渣皮極易粘接結厚，操作上以發展中心氣流為主，適當發展邊緣氣流，及時調劑，維持合理操作爐型，避免爐墻結厚。

（5）日常操作標準化，精心調劑，三班統一操作，保證熱制度及造渣制度合理穩定，杜絕因操作失誤而導致的爐況波動。