今年以來，漢鋼公司新品種鋼的生產開發頻次和產量較上年同期顯著增加，煉鋼工序作為新品鋼開發生產的重要環節，鋼水精煉過程電能消耗高，對品種鋼生產成本影響較大，降低品種鋼消耗，對于降低新產品成本具有十分重要的意義。

受疫情影響，今年一季度以來建筑鋼材滯銷嚴重，隨著疫情影響逐漸消退，公司緊抓區域市場對優質線材的需求有利時機，在逐月加大YL82B、60#/65#/70#硬線、30MnSi等鋼種生產的同時，不斷優化新品鋼生產工藝，規范新品精煉操作，嚴格精煉設施的點檢和維護，完善品種鋼生產的各項準備工作，今年6-8月份，在新品鋼產量顯著提升的同時，噸鋼電能消耗較上年分別降低5.32kwh/t、5.55kwh/t、9.27kwh/t，為下一步降低新品鋼電耗積累了經驗。

優化新品鋼生產工藝，規范新品精煉操作，是降低新品鋼電耗的關鍵。為了降低新品鋼水精煉電耗，煉鋼廠對操作控制中存在的問題進行了準確的分析，對新品鋼水精煉工藝進行了全面的總結，增加了“電極在兩個工位之間旋轉以及下降過程中，人員必須現場確認監護，杜絕人為原因造成的電極異常損耗。鋼水進站后，快速造渣，起渣埋弧階段弧光不外露，避免鋼水沖刷電極”等規定，消除了鋼水精煉過程中因人為因素和操作原因造成電能消耗。

嚴格精煉設備設施的點檢和維護，確保設備設施安全運行是降低新品鋼電耗的基礎。每個澆次生產前，設備科組織人員對配電設施、電極提升裝置、變壓器、液壓系統、冷卻水系統進行全面、系統的檢查、維護，確保生產過程設備設施性能穩定、可靠，保證了鋼水精煉過程的順行。同時，還恢復了底吹自動供氣與控制裝置，實現了底吹氬氣的自動控制，穩定了底吹流量，確保造渣和埋弧效果。

合理化組織生產，確保轉爐、精煉、連鑄之間協調、穩定生產，縮短鋼水精煉時間，是降低新品鋼電耗的前提。新品鋼生產與普碳鋼、低合金鋼生產過程相比，轉爐、精煉、連鑄差異較大，工序間銜接要求高，因而生產組織難度增加，為了確保整個生產過程順暢，生產科相關人員深入了解、準確掌握新品鋼工藝質量控制要求，綜合考量轉爐鋼水冶煉周期、LF爐鋼水精煉周期和連鑄機拉速等因素，合理調整爐機匹配，使各工序生產節奏協調和諧，鋼水精煉時間得到合理控制，電能消耗進一步降低。