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通過研究煉鐵高爐主要技術經濟指標發現，燃料對于 工序能耗影響非常大。經過長時間艱苦的探求，反復試驗 優化和改善爐料結構，發現大幅提高燒結礦堿度可以使 礦物組成發生了明顯的變化，鐵酸鈣含量顯著增加。由于鐵酸鈣還原性能好，強度高，大量的鐵酸鈣存在，可以防 止β-2CaO ·SiO2在冷卻時產生粉化現象。隨著堿度的提高和總黏結相升高，軟化開始溫度和軟化終了溫度降低，還原度增加，爐內所承受的壓差逐漸提高。從而管道形成風壓冒尖等爐況現象得以減少和杜絕，減少了塊狀鐵礦石裂開和粉碎情況。高爐內部氣流分布和爐料的順行得到改善，從而產生大量減少有害廢氣。另外對入爐塊狀礦石全部實行預篩選分揀，確保進入爐里的礦石含粉率小于4%,并且對于進料進行二次篩分，在進入高爐料倉之前再進行一次預處理,同時繼續加強槽下篩分管理，通過采用雙層棒條自動清理機燒篩代替原有的梳齒篩等設備改造，以及采用控制料流、及時清理篩面等措施降低入爐產生的粉末。目前高爐入爐粉末基本控制在3%~4%左右。由于調整爐料結構，實現經濟效益最大化,使得用價格較低的原料代替高價球團礦直至全部取消球團的爐料結構，大幅度提高塊礦比例直至30%。
改善進料工藝
逐步摸索中小礦批分裝工藝在高爐上的應用 .這種方法有利于礦石均勻分布，對于穩定上部氣流和改善軟熔帶透氣性效果顯著,并且分裝還可以減少爐料分布中的界面效應，促進爐況的穩定順行和焦比的降低。生礦配比已達到25%，入爐綜合焦比下降到了490kg/t以下，中小礦批分裝在節能降耗中起到了重要作用。通過對高爐熱流檢查和分析確保合適的冷卻強度，使高爐爐墻上形成一層穩定的保護性渣皮，延長高爐穩定運行壽命,進一步節能降耗。空氣熱流本身也反映了該部位煤氣氣流的發展狀況和爐墻黏結情況，從其變化中反映出爐況的發展趨勢，這樣就可以提前采取措施避免爐況的進一步惡化，對高爐操作起到預警作用。逐步推廣使用了無水炮泥，徹底消除了潮鐵口、淺鐵口及抗侵蝕差的情況；利用高爐大修將爐前主溝由以前的搗打主溝改造成為儲鐵式澆注主溝，通過這一改造，不但降低成本50％之多，而且降低了爐前工的勞動強度，減少了爐前事故；同時鐵水罐中的含渣量明顯降低，也為煉鋼生產創造了有利條件。
在優化進料的同時對設備進行改造達到節能提高產量的目的
爐型設計上降低高爐高徑比，擴大爐缸容積，滿足富氧大噴吹要求；高爐本體選材上滿足高強度冶煉。爐缸引進陶瓷杯砌體，風口以上全部采用高鋁磚，冷卻壁增高到爐身中部；設備選型上適合高強度冶煉。增加料斗容積，逐步采用無鐘爐頂布料系統，計算機自動控制，傳動全部采用為液壓系統，增加了系統運行的穩定性和安全性，符合提高爐頂壓力對爐頂耐壓的要求。除塵系統將箱體內部由大布袋內濾加壓反吹改造成為小布袋外濾氮氣脈沖反吹，過濾負荷滿足了工藝要求，高爐熱風爐改造完成后，風溫提高100多度。高爐噴煤是煉鐵系統結構優化的中心環節，是國內外煉鐵生產技術發展的大趨勢，同時也是降低工序能耗，減少生產過程中環境污染的重要手段。該系統采用中速磨制備煤粉、一次收粉技術、并罐、直接噴吹技術、高效粗粉分離器，煙煤安全噴吹檢測裝置，長壽噴槍技術，新型流化器等新技術。高爐采用遠紅外爐頂成像技術，通過爐頂成像技術能夠在生產過程中一定程度上實現了爐內操作的可視化，可以觀察爐內煤氣流分布及變化情況，根據情況及時調整高爐操作參數，為爐況長期穩定順行提供了有力的幫助。 節能也包括循環運用熱量，在完全燃燒后從燃燒氣體中回收熱量，通常約300℃。還可以用循環利用廢氣固體,在金屬冶煉過程中，通常會產生大量類似爐渣的固體殘渣,隨著高爐煉鐵工藝的不斷創新和發展，通過對金屬冶煉過程中產生的固體廢棄物的合理利用，不僅可提高資源的利用效率，而且可最大限度地減少廢棄物的排放，對鋼鐵企業實現可持續發展的目標具有重要的現實意義。
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