冷軋連退生產線是江西新鋼集團公司自動化控制水平最高的一條線，全線除入口、平整機、出口關鍵崗位，其余區域無操作人員。年設計產量70萬噸，平均每天約1944噸，平均全線生產速度為260米每分鐘。在保證爐子工藝段高速生產的同時，留給入口上卷、平整機換輥、出口剪切穿帶卷取、大概最低只有3分鐘的時間，退火爐、平整機以及出口圓盤剪的穩定正常運行，直接影響鋼卷的成材率，嚴重可能引起停機斷帶。

設備投產至今，圓盤剪系統設備（包括廢邊卷球機）一直故障率很高，圓盤剪切邊精度差，切邊帶鋼時有邊浪產生；刀頭卡鋼，引起停線問題；廢邊卷球機功能缺失，不能正常使用；連退后的成品又要去重卷線切邊，反復浪費很大。通過分析出口剪切區域工藝及設備，新鋼公司自動化部軋材自動化車間連退作業區技術人員發現影響的因素主要有：一、刀刃的質量和刀片的縫隙及重疊量的標定調整；二、剪切區域的張力；三、廢邊卷取機不堆料的連續正常運轉。

針對上述原因，新鋼自動化部連退作業區技術人員做了如下改進：

一是根據工藝要求修改圓盤剪自動控制程序：優化圓盤剪區域的張力控制，解決圓盤剪區張力波動大引起帶鋼抖動，邊部起浪問題；對圓盤剪的重疊量、間隙量自動標定控制進行分析完善，提高數據的準確性。二是對廢邊卷球機的控制系統進行改造，修改程序：原系統只能在機旁操作，現在出口操作室制作操作畫面，操作人員實現了遠程操作，降低了勞動強度；因廢邊卷球機在運行時振動很大，卷徑測量改用激光檢測儀，比原來用編碼器測量更穩定；機械臂位置控制原來用接近開關，現用編碼器定位，接近開關作為極限位，增強了精度和穩定性；在卸卷時卷取機能自動卷取，手動切卷后系統能夠正常投入自動運行。三是畫面增加保養提示：將所有刀片行走的公里數納入自動累計，分A/B刀分別累計計算，以便于提醒計劃換刀。

通過技術改造，大大降低了設備運行故障率，實現了遠程控制，減少了操作人員，降低了維護人員的勞動強度，實現了對帶鋼邊部高精度、全自動剪切。