日前，方大特鋼轉爐氧槍孔蒸汽封改造獲得成功，不僅降低了現場的噪聲，改善了現場工作環境，減輕了工人的勞動維護強度，而且從改造前后的蒸汽消耗比較，每月自用蒸汽量從改造前的2018年12月份13340噸下降到今年年2月份的7020噸，每月下降6320噸，3個月共下降18960噸，按照每噸蒸汽125元計算，節約費用237萬元/季，年節約費用超過千萬元。

方大特鋼現有三座80噸轉爐，氧槍孔原設計采用氮封密封，因剛投產時蒸汽富余，遂將密封介質改成了蒸汽。2014年對密封裝置進行了改造，新密封裝置由氧槍孔上的密封底座和氧槍上的密封錐組成，蒸汽經過密封底座進入密封錐后再經小孔噴射至氧槍上實現密封。

隨著時間的推移，發現新密封裝置也存在不少缺點：一是蒸汽消耗大；二是密封錐和密封座間隙大密封效果差；三是蒸汽往上彌散多，攝像頭看不清氧槍孔，影響操作安全。經過技術人員現場跟蹤觀察和分析，發現癥結所在：密封錐小孔容易堵塞，須加大蒸汽才能保證密封效果；密封底座與密封錐配合面稍有間隙蒸汽直接泄漏導致蒸汽消耗大，密封效果差，影響操作工對氧槍孔的觀察。此外，兌鐵和加廢鋼狀態，密封裝置起不到密封作用，煙塵外溢至廠房內，影響作業環境。

經仔細研究，該廠技術人員將密封底座與密封錐連接的大孔取消，直接在密封面下方的豎直段開一圈直徑3mm的孔，噴出的蒸汽為30度朝下方向。高速噴射出來的蒸汽流會帶動周邊的空氣進入氧槍孔形成密封。該方案改動最小，只需要更換密封底座即可，而且費用只要20萬元。改進后的密封裝置，在兌鐵和加廢鋼狀態下，只要蒸汽打開實現密封，就能防止煙塵溢出；密封座與密封錐間隙大時也同樣不會影響密封效果。同時無蒸汽冒出氧槍孔外，解決了蒸汽對操作的影響，最重要的是噴射孔直接鉆在密封底座上減少了蒸汽的泄漏和浪費。